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摘要：在对产品生命周期和产品进化链质量管理过程分析的基础上,本文提出了汽车项目质量管理模型:以质量先期策划、质量监控和质量改进三个阶段为基础,实现对汽车公司产品质量管理全过程有效的集成管理和质量开发能力的提升；同时对汽车企业产品项目质量管理系统进行了探讨和分析,为中国汽车行业新产品开发质量管理模式提供可借鉴的、系统的、有效的解决方案.

关键词：产品生命周期产品进化链汽车项目质量管理解决方案

最近几年,我国汽车市场得到飞速发展,各汽车厂商为在日趋激烈的汽车市场赢得先机,纷纷加快了

关于项目质量管理相关论文范文检索新产品研发和投放的节奏.如何在一定的资源投入情况下,以更快的设计开发速度,更具有创新性的技术,充分满足客户和市场的质量需求,一直是各汽车厂商研究的课题.本文通过基于产品全生命周期和产品链进化论理论的研究,从质量角度对汽车全生命周期管理(productlifecyclemanagement,PLM)理论进行探讨：从汽车产品的需求分析、设计开发、制造和销售等全过程为出发点来统筹地考虑问题,甚至把产品的整个生命过程质量优化作为一种战略的需要来加以重视.

1.产品生命周期理论

产品生命周期的概念最早出现在经济管理领域,是由Dean和Levirt提出的,提出的目的是研究产品的市场战略.随着时代的发展,产品生命周期概念从原先的终端有形产品,扩展到包括服务等各个领域,包括产品设计、制造及服务等的各个方面,即产品全生命周期的各个阶段.

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2.产品进化链

为了提高市场竞争力和经济效益,企业需要从产品在设计、生产制造、使用过程和回收处理过程中的质量反馈、产品市场发展和企业自身生产条件的变化中不断获取质量改进机会,以实现产品平台质量持续改进,从而满足顾客新的需求提高顾客满意.持续地质量改进使得产品平台不断进化,形成了如图1所示.

图1产品进化链

3.基于产品生命周期的项目质量管理模型

上海通用汽车应用产品生命周期和产品进化链的理论,将汽车新产品开发项目质量管理全过程,分为质量策划、质量控制、质量保证和质量改进4方面予以展开,以外部客户需求的实现为主线,将新项目开发全过程予以有效衔接；以PQRR项目质量管理评审系统为导向,将实现外部客户需求转化为新产品开发全业务链过程中的内部客户链,同时将各职能部门子过程活动转换为新产品开发上下游客户需求,基于内部客户和外部客户的需求,来识别整车开发各职能部门、各环节质量风险,导入“供应商―客户”关系,牢固树立“下道工序是客户”的观念,确保新产品质量符合客户期望如图2所示.

3.1质量策划阶段

客户声音VOC（VoiceofCustomer）输入阶段.通过访问经销商、客户访谈、比对细分市场竞争车型等各种方式,包括独立第三方专业调研数据,评估客户未来需求,识别客户满意度特性,并结合上代产品问题解决经验总结数据库,形成新项目客户声音VOC输入,将客户需求作为质量策划起点；应用Benchmark标杆管理理论设置项目标杆质量目标；通过工程DCS零件概念设计工具,将客户声音转化为工程语言,变成产品关键质量特性,用于指导产品工程开发

本文出处 http://www.sxsky.net/guanli/0052919.html

3.2质量控制阶段

是稳健工程设计和过程工艺质量评审过程.在项目先期有效导入客户声音VOC后,通过质量稳健计划评审工具,确保客户声音真正落实在工程产品设计特性和试验规范要求中,并将客户声音分解到整车各系统、零部件级,通过对工程解决方案的评审,应用DFMEA和DFSS完善整车关键系统工程设计开发方案,确保工程设计满足整车新项目标杆质量目标；随着工程产品设计的开展,同步开展稳健过程工艺开发,通过建立四层次PFMEA开发评审机制,将整车制造需求同步于产品开发过程,将产品关键特性通过PFMEA落实到工厂车间.

3.3质量保证阶段

主要是指从新产品数模发布、到进行样车试制直到批量投产阶段,也是整车开发真正从图纸到整车集成的实现过程.在这个过程中,我们要对前期经评审有效的稳健工程设计、过程工艺方案,通过QAP试验场质量评审、GCA工厂全球客户评审、CTF模拟客户过夜路试评审、Ride专业动态驾驶评审、DeepDive深度系统评审、稳健工程设计验证、稳健工艺PFMEA验证、JDPowerIQS评估等实车质量验证和质量评审,确保客户声音VOC的有效落实；同时以客户需求为中心,充分识别质量风险,并通过PRTS+质量问题跟踪系统,将上述质量评审发现的问题输入系统进行有效跟踪,通过应用7颗钻石和Red-X质量解决工具应用,分析质量问题并验证解决方案直到有效关闭.同时PRTS+质量问题跟踪系统中的问题,作为产品进化链中的输入环,纳入到客户声音VOC数据库,作为客户需求输入下一代新产品.

3.4质量改进阶段

新产品正式上市后将作为现行产品,通过售后客户抱怨问题的解决,持续提升产品质量和客户满意度的阶段.在产品上市三个月内,建立了新产品上市早期质量24小时快速响应流程,通过建立跨部门快速响应小组来支持新产品投放市场早期质量的快速解决；通过开展JDPowerIQS调研和改进,通过走访调研上市初期客户对于产品质量的满意度.上市三个月后,产品将纳入质量持续改进流程,通过跨部门质量改进小组,分层次的质量评审平台,快速响应公司内部和外部客户的质量问题或报怨,提升客户满意度.

同时产品售后质量问题以及客户对产品满意度要求都将作为VOC客户声音,纳入下一代产品的早期质量输入,形成产品质量进化链改进的闭环管理,如图3所示.

图3闭环的经验总结和学习过程

4.结束语

上海通用汽车从2008年起,基于产品生命周期理论和产品进化链理论,建立了项目质量管理体系（模型）,先后在新项目中高级车型新君越/新君威/迈瑞宝和科鲁兹/英朗、小型车新赛欧和MPV豪华商务车项目上试运行,串联起产品开发全业务链、全过程,全生命周期,满足内部客户和外部客户要求,取得了理想效果,如图4所示.

图4新产品质量改进趋势图

基于产品生命周期的项目质量管理体系在上海通用汽车新产品项目质量管理上的成功实践,对于其他企业新产品开发的项目质量管理工作提供了应用参考和解决方案,将有助于其他企业新项目质量工作更上一层楼,对于企业核心竞争力、项目团队发展都有重要的借鉴意义,共同为我国汽车自主开发能力的提升作出贡献.

参考文献：

[1]陈庄,刘飞,陈晓慧.基于绿色制造的产品多生命周期工程.中国机械工程,1999,10(2):233～235

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