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【摘 要】钢材的生产过程十分精细,涉及到复杂的生产工艺和生产技术.本文以轧钢生产为例,从多个方面分析了生产过程中的质量控制策略,从而保证产品的高合格率和可靠性,为企业节约成本、开拓市场奠定坚实的质量基础.

【关 键 词】轧钢生产过程质量控制

随着经济的快速发展以及城镇化进行的逐步推进,我国对钢铁的需求量日趋增大.在现代化的生产模式下,轧钢的生产过程十分精细,涉及到复杂的生产工艺和生产技术.怎样才能对产品的质量进行控制,是一个亟待解决的问题,也是钢铁企业增强自身技术实力与核心竞争力的重要因素.本文以轧钢生产为例,从多个方面分析了生产过程中的质量控制策略,从而保证产品的高合格率和可靠性,为企业节约成本、开拓市场奠定坚实的质量基础,具有比较好的理论价值与实践意义.

一、轧钢生产过程质量控制策略

轧钢生产线是非常大的生产系统,因为缺乏有效的控制方法,所以质量问题比较严重,因此,要保证产品质量必须要寻找科学的产品质量控制方法.笔者认为,要保证轧钢生产过程的质量,应从以下几方面入手.

（1）降低轧钢的厚度公差.首先,应尽可能使钢坯以均匀的方式受热,并尽力降低黑印现象的发生.本文结合轧钢生产的实践经验,推荐将现有的解热模式优化为步进式模式,并且在钢材轧制的过程里使用自动补偿来尽可能地减少黑印,在轧钢生产的炉内用绝热滑道的布置来减少黑印现象,并在炉中安装陶瓷纤维耐火材料并辅以信息化的炉内环境控制方法,这些手段均能够提升温控的效果.其次,可以参照国际上一些发达的钢铁公司通用的做法,引入自动厚度控制来增强产品质量.不少调查报告均显示,自动厚度控制系统能够明显提升轧钢生产的效率,并且提升产品合格率.不少生产实践已经能够证明,在轧钢生产过程中,如果为精轧机组配置自动厚度控制系统,则产品的质量会有比较显著的提升.

此外还应该充分结合信息技术,以数字化的传动技术来优化现有的活套.当前在我国国内,已经有不少大型钢铁企业在宽带钢的生产过程中引入了低惯量电动活套,从而大幅度增强了活套控制的灵敏度,最终使得钢材轧制过程中的微张力参量得到了精准的调节,提升了产品质量.

（2）降低轧钢的宽度公差.首先,在对钢坯进行加热的阶段应该确保加热的均匀可控.一方面通过这样的方式能够尽可能降低钢坯黑印,另一方面辅以先进的黑印补偿方法,进一步使得轧钢的质量得到保证.此外还应该参照国外的一些先进方法,如日本已经普遍推广了板坯定宽侧压机技术,用这种方法生产的轧钢产品质量和品质都有大幅度的提升.当前在我国,仅有少量大型的钢铁公司引入了这一技术,实践证明能够保证产品的质量.根据这些钢铁厂家的反馈可知,一方面引入板坯定宽侧压机技术能够在很大程度上提升钢坯的宽度精度,另一方面还能够显著地改善头部鱼尾状的现象,这一优势使得产品的合格率得到了提升.

另外,随着钢铁技术与工艺的发展,目前有一种基于液压原理的粗轧机宽度控制设备也在不少国家得到了推广应用,这种轧钢生产模式能够增强粗轧立辊轧机的刚度,极大地减少轧钢的宽度公差,提升产品质量.

（3）控制轧钢的板形.版型控制是轧钢生产质量中的关键部分,结合当前技术发展的现状,本文为一些技术实力较强的厂家推荐一种比较成熟的技术：液压弯辊技术.这种技术的配置属于控制轧钢版型的基本措施,但需要注意的是,必须与其他的技术或者策略相互配合,液压弯辊技术才能发挥其优势.如果这些厂家需要进行设备改造,则可以在液压弯辊技术的基础上配合使用工作辊抽动方式.两种方法的配合能够对产品的板型和板凸度进行很好的控制,实现质量的提升.

结合国外轧钢技术的发展现状,日本的一些轧钢生产厂曾经将辊轧机进行技术改造,使之成为横向抽动轧机,结果表明能够对轧钢产品的质量起到较好的控制效果,因而后来在世界各国,这种方法被广泛地使用.另外HC轧机也是比较成熟的一种技术,同样在日本,有部分辊轧机进行技术改造之后成为HC轧机,并由于其性能和技术指标的领先而在世界各国得到了普遍使用.在德国,为了提升轧钢产品的质量,研制出了著名的CVC轧辊,优于其具备较为宽松的调节范围而得到广泛的应用.以上这些技术均可以被我国的生产厂家所借鉴和参考.

还有一种控制轧钢版型的技术是交叉辊布置技术,通常出现在PC轧机上,这种方法可以细分为四类,本文不再赘述.这项技术应用最成熟的国家依旧是日本,PC轧机最大的优势是其辊缝的外形能够随角度的改变来进行相应的调整,所以能够很好的减轻轧制力,从而避免产品出现热凸度等现象.所以在生产过程中以PC轧制的方式能够对产品的板型进行良好的控制.

另有一些技术先进的生产公司引入了可膨胀VC辊进行版型控制,也取得了不错的效果.VC辊是以液压技术运行的,能够显著增强轧制设备对中浪的调节能力.所以引入了VC辊的轧制设备能够很好地调节工作辊į

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对设备轧辊部位实施先进的冷却技术,也是轧钢产品质量提升的重要环节.由于能够灵活地调节轧辊的温度,因此轧辊的热凸度就变得可控,因而可以在微观上对产品的版型进行良好的控制,产品质量得到保证.

（4）增强带钢表面品质.生产实践可以证明,除鳞系统是否有效,是产品表面质量的关键之一.由于生产工艺的原因,在钢材轧制的过程中难以避免会对半成品带来各类表面缺陷,但是有一些缺陷是产品生产过程中是很难被修正或者弥补的,这就导致必须引入效果令人满意的除鳞设备来处理产品表面.

随着技术的发展,当前比较应用广泛的除鳞技术与工艺是高压水,一些厂家也使用高压蒸汽.通过在不同的生产工序里补助除鳞喷头,对产品进行初次除鳞、再次除鳞以及最后除鳞,从而使产品的质量得到保障.在这个过程中,除鳞设备的性能是十分关键的,尤其是水压的设置和水流结构的分布等,均会对产品表面的最终效果造成影响.一些厂家为了进一步减少钢材的氧化,将除鳞设备与产品的距离尽可能缩短,这种方式也能够在一定程度上提升产品质量.

（5）提升产品生产的综合条件.产品生产的综合条件是其最终质量的最关键变量.首先,是钢材轧制的过程中应做好温控,只有保持均匀的轧制温度,才能够更加有利于产品质量的稳定.合理的温度能够大幅度减少产品的表面缺陷.因而应该采取有效措施对出炉钢坯的温度变化过程进行全程的监视与控制,合理进行产品在机架间的冷却,实现温度的均匀与稳定变化.尤其是对薄钢而言,温度的控制更加重要.

此外应尽可能控制板坯的翘头现象,翘头的产生会使产品的

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