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信息化类有关论文范文资料,与中联重科智能化新衣相关论文提纲
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智能制造的引入,让这家长沙工程机械企业尝到了转型甜头.
在下料车间,技术工人用鼠标拖动着刚刚收到的零件图形,系统立刻在虚拟钢板上给出了最佳切割方案,该技术人员按下确认键,身后的激光切割机嗡鸣着开始了切割工作.
对于这家位于长沙的跨国制造企业来说
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中联重科CIO王玉坤对这套设备和系统赞誉有加,智能下料软件和机器人合作之后,材料利用率比仅仅采用智能设备还提高了2个百分点,对于钢板需要进口的中联重科来说,每年大约能够赢得2000万元左右成本的下降.
这只是中联重科智能制造的一个缩影.
早在2006年中联重科就成立了技术中心智能与控制技术实验室,下设工业控制与显示技术试验室和智能控制与信息技术试验室.此后,从2008年至今,智能化生产装备和机器人被中联重科大量引进.截至目前,中联重科已在智能制造和信息化领域共投入10亿元左右,而其项目综合回报率则在150%以上.
离散型生产
在中联重科沅江工业园,中联搅拌车的搅拌筒内,焊缝焊接机器人正卖力地工作着.这套由中联重科去年10月24日正式启用的系统,在当时尚属国内混凝土机械行业“机器人革命”的首例.
搅拌筒是搅拌车的核心部分,而搅拌筒中螺旋叶片的焊缝焊接是搅拌筒制造的关键工序.但是,筒内空间狭小,人工操作特别困难,焊接质量难以保证.最重要的是,焊接作业温度很高,在夏天内部温度可能达到60摄氏度,许多老焊工直言“人工筒内焊接不是人干的活”.
搅拌筒内焊缝焊接实现自动化,不仅进一步提升搅拌筒和叶片的制作效率,也将使焊接质量发生质的飞跃.
目前在中联重科的建筑起重机公司,生产线的焊接工作大部分已由机器人承担.这样一来,生产效率大大提升,同时节约了人力成本.王玉坤表示,在中国的工程机械行业中,与跟中联重科同等规模的机械制造企业相比,中联重科的员工数量是最少的.
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中联重科的臂架制造运用了大型的数控冲压设备,可一次性冲压成型.以往则是一个臂架由多个预制件以焊接的方式组合在一起,不仅工期长,而且当焊缝里有空气时,还容易引发质量问题.
事实上,与很多企业的智能制造方式不同,中联重科除焊接等某些特定工序以外,并没有广泛使用机械手.一般的组装工作还是需要人工操作,并在人工操作的过程中融合一些智能化手段,比如条码、传输,派工、切割等.
工程机械分成上装和下装,可以流水化作业的通常是下装,比如底盘,而中联重科底盘全部采购获得,以生产上装为主.王玉坤表示中联重科所采用的是一种离散型生产模式,并非流水线装配.这种模式需要随时有人来调整工艺参数、工况、技术参数要求等.
随着机器人和高端设备的运用,对产业工人的素质要求大大提高.2008年以前,中联重科在招聘车间工作人员时没有任何学历的要求,任何人培训一段时间都可上岗工作,这被称作熟练工种.目前,熟练工种已被技术工种所取代,车间工作人员开始往年轻化、高学历化发展,一般都是技术学校或专科学校科班出身,或对制造和计算机有一定了解.
NX建模
在中联重科,车间技术人员的大部分工作依靠桌上的电脑就可完成,而工业设计师们更可以通过现代化设施便利地完成工作.
中联重科运用了西门子的NX建模系统,工业设计师在设备的设计过程中能够迅速地建立和改进复杂的产品形状,并且使用先进的渲染和可视化工具来最大限度地满足设计概念的审美要求,并且在设计完毕之后,还可以运用数字化装配的仿真软件进行调试.
目前的情况是,中联重科产品内部结构复杂,并不能完全由一位技术人员设计完成,而需要在整体产品有一个大致设计思路的情况下,由多位设计员工共同制作各个零部件的三维造型,这样一来,各零部件的尺寸或者协调性很容易存在某些误差.NX则支持以数字化的方式仿真、确认和优化产品及其开发过程.中联重科可以在开发周期中较早地运用数字化仿真性能、运用数字化装配的仿真软件,将各个零部件在电脑中以三维图形的形式组装起来,将各种问题及早发现并在电脑中进行矫正.
而传统方式则是,按照设计师设计好的图纸进行零部件制造和样车组装,在样车前进行现场调试,这种运用物理样机方式进行调试的方法不仅耗时、耗人力,还会耗费大量资金.
以前一个新品研发需要制造5～10台样车才能最终产品定型,王玉坤给《中国经济和信息化》记者算了这样一笔账：一台样车的平均成本在200万元人民币,那么5～10台成本就是1000万元～2000万元,而目前只需要制作1～2台样车即可产品定型,成本下降幅度非常明显.
立足信息化
在一个多小时的采访过程中,王玉坤一直强调智能制造离不开信息化的土壤.
他描绘了这样一个场景：下午2点,销售人员将合同号输入随身自带的移动终端,通过ERP系统将订单通过自动送到达装配车间,物料需求分配至仓储配送中心.这时,装配车间工作人员发现某一个零部件缺失,而另一个零件已损坏需要更换,该工作人员打开车间的智能终端提出需求.半小时后,送料员将缺失的和更换的零件送至装配车间手中,同时带走已损坏的零件准备拿去给配套厂商更换.而就在几分钟前,该送料员刚刚完成这一波次物料的大部分配送,此时坐上汽车的驾驶座准备驶入最后一个装配车间进行送料工作,身后刚刚拿到物料的车间也响起了机器迫不及待的轰鸣声.
这就是智能制造和信息化最佳融合的状态.
就在几年前,中联重科还实行着领料制,每个车间专门配备一位领料员,这些领料员往往还兼顾其他工作,工厂的规定是每天早晨领料员需要拿着领料单去仓库进行领料,仅领这一次,中午或者下午的缺料则需要第二天再领.并且退料和领料不能够同时进行,退料专门退一次,领料再专门去领一次,效率较低.
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目前,这种领料制已不复存在,中联重科在装配车间以及主要的零部件车间安装了MES系统,当ERP生成了整个订单之后,在MES系统进行分解,自动下单到仓库,仓库则每天进行4个波次的配送,每一次会将所有车间的需求全部满足.
然而,信息化建设的初期却并不那么顺利.2010年年中,中联重科ERP项目圆满完工,在热闹的庆功会上,中联重科董事长詹纯新发放了上百万元的项目奖励,而就在几个月前,这个启动于2009年2月的项目正在经历阵痛,因庞大的数据整理问题,整个项目停滞了3个月.8月开始,项目组100多人,包括代码开发、功能顾问、数据整理等工作人员经历了前所未有的巨大压力,一方面,数据整理人员拼命进行整理工作,而其他工作人员则人心不安地等待.
“当时压力很大,也确实有一些怨言.”王玉坤认为中联重科做得最正确的一个事情,就是在停滞时期并没有把大家放回去,这也就确保了在数据跟上以后能迅速组织起人力来.
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