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【摘要】随着机械加工行业自主创新加工工序在不断更新,这就兴起了科研课题热,企业在产品的质量和效率上有了较高的要求.本文主要针对产品材料和形状的特殊性,经过不断改进加工工艺,在质量和效率上有了很大的突破,现将工艺流程叙述如下,以便有同样类型的产品加工时,有一定的参考依据.在保证质量的情况下,提高生产效率.

【关键词】材质；加工；方法

一、引言

由于连杆本身形状的特殊性,中间是圆柱形,两端是需要加工的.选择常规的v型铁作为工装,在压紧时,压板和圆柱只有几个点的接触.显然在装卡的过程中容易出现碰伤,在加工的过程中容易出现撞刀的可能性,在加工不同位置时需要反复移动压板才能继续加工.这样直接影响到加工的精度.为了保证加工过程中少装卡,又要装卡合理.必然要设计特定的工装.

二、当根据工件的外形和加工需要设计好2件工装后,下面将整个加工方案叙述如下：

加工过程中需要三次装卡

第一次装卡

根据先粗后精的加工理念

先将连杆圆形底座朝下放置在事先加工好的工装上面,该工装的好处是,只要第一件工件的四个面加工完成后,将数据输入系统里.以后每件工件只需要找正就可以,然后设备会根据事先输入的数据按制定的程序进行加工.这样最大限度的降低职工的劳动强度,增加生产效率.

加工本科毕业论文这么写
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由于工件的材质是42cr,材质较硬,加工四个表面用的刀具是160刀盘,需要装上与材质相匹配的进口刀片进行加工.

根据每一面的加工余量不同,加工的次数不同.当工作台每次转90度加工一面,直至转回起始位置才加工完毕.这样的加工方法,可以保证工件四个面的垂直度.可以很好的保证图纸上的要求.

第二次装卡

1.先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正.

2、用粗镗刀粗加工r76.2的圆弧,单边留0.2毫米.

3、用进口中心钻点圆形底座端面6-∮20.62、2-∮12.7、2-∮16.5的中心孔（由于材料的特殊,用一般的中心钻根本无法加工）.

4、用∮20.4的钻头加工6-∮20.62的孔.

5、加工∮76.2的孔时,先将粗镗刀调为∮75.9进行粗加工.

6、用∮20.4的钻头加工后,孔的内部会出现比较粗糙的纹理,为了保证里面的光洁度.需要用∮20*80的合金铣刀.

为了保证加工后孔内成锥度,分两次加工,第一次用铣刀的头部全部将孔加工好,再多下20毫米将6-∮20.62的孔精加工一遍,这样就可以保证孔内部有锥度.

7、加工2-∮16.5,由于这两个孔是螺纹孔,这时就需要更换小一点的钻头∮16.4加工.

8、加工2-∮12.7,由于这两个孔是定位销用的.这时需要用∮12的钻头打底孔,还需要2把∮12的涂层铣刀,一把用于粗铣,单边留0.1毫米.另一把用于精铣,直至加工合格.

9、第4步已经粗加工∮76.2结束,这步选择精镗刀加工合格.

10、第1步已经粗加工完r76.2的圆弧,这步要精加工,由于材质比较硬,又是半圆.刀具在加工过程中磨损较大,为了防止刀片震动,导致松动后将圆弧加工偏大.固分3次进行加工.直至加工合格.

11、加工r76.2内部圆弧面上∮6.35毫米的孔.

12、加工r76.2内部圆弧面上2-∮19.05毫米的孔,由于该孔用于定位销,所以严格按图纸要求.先用∮18.5毫米的钻头打底孔,再需要2把∮12涂层铣刀,分粗精加工,粗加工时留0.1毫米的余量,精加工时加工至成.

13、用∮160毫米的刀盘加工半圆弧的端面以前,先用∮12的铣刀按图纸要求铣出要加工的深度.然后工作台旋转90度,用∮160的刀盘加工.以保证连杆的总长度符合图纸要求.

这篇论文来源 http://www.sxsky.net/yixue/010194306.html

14、当上述工序完成后,检查无误后,按图纸要求进行倒角.

第三次装卡

这次主要加工工件上的斜孔

1.先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正.

2、由于工装未动,所以只需要找斜孔的位置

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连杆的加工工艺参考属性评定
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