结构施工有关论文范文检索,与铁路装车煤仓主体结构施工工艺的确定实例相关论文答辩

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1.工程概况

本工程为山西华晟荣矿业有限公司铁路装车煤仓,共有三个圆筒仓（连体）,内径均为18m,仓壁厚度300mm,钢筋砼筒体结构,轨道衡为框架结构,位于原煤仓南侧.本工程±0.00相当于绝对标高952.00m,建筑物总高度为39.55m,三个圆筒仓,每仓储煤容量为3200T.施工期间火车正常运行.

2.施工工艺的确定

2.1滑模工艺

2.1.1滑模工艺优点：前期施工进度快；节省支模和搭脚手架所需工料及租赁费用；结构表面相对平整.

2.1.2滑模工艺缺点：

对施工环境及条件的要求较高,如壁厚不均、凸出构件的制作、较大断面的粱板、期间不易停留等.

2.1.3针对本工程由于筒壁较高,筒内后期浇筑构件时物料运输无论留施工洞外搭设施工平台,还是壁顶垂直下料都将造成较大困难,造成后期施工进度减慢,造成工期延长.如下部漏斗、漏斗上口素混凝土、梁板后期施工时,运输模板架杆、钢筋、砼及人员上下困难,需从仓顶〔标高37.87m〕向下运送或在仓壁预留施工洞并搭设供料平台；无论预留施工洞还是后期施工漏斗,粱板,锚筋焊接需由设计院、甲方同意认可.

筒仓外壁构件突出较多不宜进行滑模工艺施工.如标高5.15m、9.30m、27.32m及31.92m处仓外壁牛腿共计72个；标高5.15m、9.32m、12.76m、15.92m、19.08m及22.24m处仓外壁行人钢梯平台板共计6处,仓壁截面尺寸宜上下一致,当截面尺寸有较大变化时滑模施工困难.如标高25.62m、30.32m、36.27m处各有一道环梁,梁宽450mm（凸出侧壁）,梁高1.7m,模具在此位置需变换截面,费时,造成滑模施工困难.

筒仓内现浇钢筋砼梁板较多,滑模施工速度不会很快且困难大.如5.15m、11.855m、27.32m、31.92m及37.87m处的现浇钢筋砼梁板,如采用滑模整体（同步）施工时,浇筑每层梁板必须利用桁架支模,桁架支撑方式采用仓壁预埋铁时,需考虑桁架尺寸的计算,桁架的吊装及安装方法、砼强度是否满足要求等.砼浇筑后桁架能否拆除和复用还需考虑砼强度及桁架的拆除方法.在筒壁板上预留梁（450*1500、700*3000）、板（板均为130mm厚,受力筋为Φ10@150-130,锚入壁内不小于150mm；负筋为Φ8@200,锚入壁内不小于300mm）的槽口数量多、断面大,应考虑结构的整体性,锚固筋连接需由设计院、甲方同意认可.壁和内部构件两次施工会严重降低筒仓的整体性能.如采用滑模应考虑后期锚固筋连接方式、结构整体性及支模方法.

本工程筒仓内径18m,如采用辐射式桁架操作平台,滑模摸具桁架跨度为17.40m,桁架的制作、安装、拆除和桁架与仓壁的连接均非常困难.

滑模施工中,桁架式操作平台承重能力有限,施工人员、建筑材料数量受到限制.滑模施工完毕后,桁架操作平台拆除,装饰施工阶段（屋面工程、内外壁抹灰工程等）仍需局部搭设脚手架

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2.2倒模工艺

2.2.1倒模工艺优点：

构件均一次浇筑成型,拆模晚,砼早期强度较高,结构整体性好；模板支设不受构件截面变化的限制,可任意拼装；连续施工不间断,可以随时进行垂直度和偏差的测量并及时校正；工程进度相对滑模工艺速度均衡.仓筒内外搭设脚手架,即用于主体结构施工和安全防护,同时用于装饰阶段施工.也可随架体搭设人员上下通道,方便施工人员上下通行.施工平台随主体结构升高,便于运送钢筋、模板、砼.在施工平台上可以承受多人多物,便于组织分段流水施工作业.

2.2.2倒模工艺缺点：

模具和架杆使用量较大,劳动强度大,用工用料较多.校正加固困难,施工组织困难.

2.2.3针对筒体采用组合钢制模板.模板接缝处粘贴海绵密封条,保证严密不漏浆.仓壁模板采用组合钢模板体系.由标准板、支撑架、操作平台等组成.采用对拉片加固模板（对拉片水平间距300mm,竖向间距500mm设置）,防止胀模.采用内外钢管脚手架固定,用蝴蝶卡子,并列固定竖向两根钢管,以控制施工层的相对垂直度平整度；用螺旋顶杠局部调整向内的模板偏差；用正反拉杆局部调整向外的模板偏差；用φ20钢筋制作外箍,每个作业层固定三道,保证模板刚度.仓壁混凝土浇筑前要先填30—50mm与混凝土同配比无石子砂浆.混凝土分层浇筑,分层振捣,每次浇筑厚度不大于450mm.防止模板及支架受力不均匀发生倾斜扭转等现象.

2.3定型模板工艺

2.3.1使用定型模板优点：

一次浇筑面积大,浇筑完的混凝土表面较为平整,避免接缝过多；对于浇筑钢筋混凝土剪力墙非常适用,整支整拆,且不容易撑模.

2.3.2使用定型模板的缺点：

定型模板制作加工费时、费工又费料,预算费用高.,而且模板在安装、校正和拆除过程中都离不开塔吊,降低塔吊使用率.加之定型模板周转过程中需要占用较大的施工场地,这就使施工场地狭小的工程项目遇到困难.由于定型模板面积较大,在施工时占用空间较大,不利于在施工平台上集中堆放.

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2.4工艺确定

综上所述,本工程结构条件复杂,施工期间确保火车正常运行.采用滑模工艺,施工困难,前期进度快,但后期进度慢,结构整体性低；采用定型模板预算费用高,施工进度也不快；采用倒模工艺,施工速度均衡,总工期不会受到影响,结构整体性好,质量可靠.因此,本工程采用倒模施工工艺进行主体结构施工,并在实际应用中效果良好.

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