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关于机械加工方面论文范例,与影响煤矿机械加工零件表面质量的因素措施相关发表论文
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[摘 要]煤矿机械产品的制造过程是由一系列的零件加工组成的,从加工零件表面产生的表面微观几何形状误差和表面物理力学性能的变化,可以分析机械加工产生误差的原因.我们利用这些规律来控制加工过程,最终达到改善煤机产品质量、增强产品使用性能的目的.
[关 键 词]煤机产品；误差；表面粗糙度；工艺
随着煤矿开采过程对机器的使用要求越来越高,煤矿机械加工精度也越来越高.研究与生产实践表明,机器的失效是个别零件的失效造成的,零件的失效大都从表面开始,零件表面质量的高低是决定其使用性能好坏的重要因素.机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度,它们之间į
关于机械加工方面论文范例
一煤矿机械加工零件产生误差的主要原因
1机床的几何误差
工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度.机床的几何误差包括三个方面：机床的制造误差、安装误差和使用中的磨损.他们总是不同程度地随机的反映到工件上去,影响工件的有关加工精度,其中对加工精度影响较大的为主轴回转误差、导轨误差和传动链传动误差.
2刀具、夹具的几何误差与定位误差
刀具、夹具对零件加工精度的影响：一般刀具,其制造误差对工件加工精度无直接影响,定尺寸刀具（如钻头、铰刀、拉刀、键槽铣刀、浮动镗刀块等）刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；刀具在安装、使用中不当,将产生跳动,也会影响加工精度.成形刀具（如成形车刀、成形铣刀、成形砂轮等）加工工件时,被加工表面的几何形状精度,直接取决于刀具轮廓的形状精度和安装精度.所以这时应重点保证刀具轮廓形状的精度和安装精度.
夹具的几何误差对工件的加工精度有很大影响.夹具误差是由下列三方面原因引起的：夹具的制造误差,夹具的装配误差,夹具的使用误差.
定位误差主要有：在机床上对工件进行加工时,如果所选用的定位基准与设计基准不重合,就会产生基准不重合误差；另外由于定位副制造不准确和定位副间的配合间隙会引起的工件定位副制造不准确误差.
提高刀具的锋锐程度,可减小刀具对金属的挤压力,使金属的变形程度降低,减缓金属的冷作硬化,有助于提高切削过程的稳定性,改善加工表面质量.最小切削厚度对表面粗糙度的影响：除了机床本身的性能以外,使用刀具切削刃有效地切除工件材料时,最小切削厚度（mtc）的可控性和重复性是影响加工精度的主要因素.
3工艺系统受力变形与热变形产生的误差
工艺系统受力变形产生的误差主要有：一是工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低,在切削力的作用下,由于工件刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大；二是外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大,其变形可以忽略不计.镗直径较小的内孔,刀杆刚度很差,刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响.
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工艺系统热变形对零件加工精度的影响较大.机床、刀具和工件在加工过程中逐渐升高的温度会向周围的物质和空间散发热量,在精密加工和大件加工中,因热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%.
4调整误差
调整误差是由于工艺系统没有调整到正确位置而产生的加工误差.包括试切法和调整法所产生的误差.当机床、刀具、夹具和工件毛坯等原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时,调整误差的影响对加工精度起到决定性的作用.
二零件表面质量对机器使用性能的影响及影响机械加工零件表面质量的因素分析
零件的磨损过程,通常分为三个阶段：初期磨损阶段（一般称为走合期）、正常磨损阶段、急剧磨损阶段.表面质量对零件的耐磨性,配合精度,疲劳强度、抗腐蚀性,接触刚度等使用性能都有很大的影响.
1、零件表面质量对零件耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度、配合性质的影响
零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关.当条件确定的情况下,零件的表面质量对耐磨性就起着决定性的作用.表面质量对耐腐蚀性的影响：表面质量越差,存在裂纹时,耐腐蚀性降低.表面质量对零件疲劳强度的影响：表面缺陷会引起应力集中,降低疲劳强度.若表面存在残余压应力,疲劳强度将会提高.表面质量对零件配合性质的影响：表面比较粗糙时,轮廓峰在工作中被逐渐磨掉,零件尺寸发生变化,进而影响到配合性质.
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2.最佳表面粗糙度
摩擦表面的最佳粗糙度因不同材料和工作条件而有所不同,一般大致在V0.8-V0.4左右.在干摩擦或半干摩擦情况下,摩擦副表面的初期磨损与表面粗糙度有很大关系.当摩擦副的原始粗糙度很大时,磨损就较大.表面粗糙度逐渐减小,实际接触面积增大,磨损也随之逐步减小,就进入正常磨损阶段.当摩擦副的原始粗糙度过小时,造成润滑条件恶化,表面容易咬焊,因而初期磨损也较大.对于完全液体润滑,表面粗糙度越小越有利.
3.影响零件表面粗糙度的因素
切削与磨削加工中,在加工表面留下了切削层残留面积,其形状是刀具几何形状的复映.减小表面粗糙度值的有效措施主要有：减小进给量vf、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径,可减小残留面积的高度；适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度；合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成等等.磨削加工表面粗糙度的形成是由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的.影响磨削表面粗糙度的主要因素有：（1）砂轮的粒度与硬度；（2）砂轮的修整；（3）磨削速度；（4）磨削径向进给量与光磨次数；（5）工件圆周进给速度与轴向进给量；（6）冷却润滑液.当加工塑性材料时,以较高的切削速度进行切削时,减小进给量可以提高表面光洁度.由于刀具对金属的挤压以及刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用,使表面粗糙度值加大.当加工脆性材料时,由于切屑的崩碎,表面出现微粒崩碎痕迹,这样就在加工表面留下许多麻点,使表面粗糙.
4.影响加工表面层物理机械性能的因素
在切削加工中,工件由于受到切削力和切削热的作用,使表面层金属的物理机械性能产生变化.由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重,因而磨削加工后加工表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力物理机械性能的变化会很大.
（1）表面层冷作硬化
冷作硬化（或称为强化）的现象是指：在机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形,使晶格扭曲、畸变,晶粒间产生剪切滑移,晶粒被拉长和纤维化,甚至破碎,而使表面层金属的硬度和强度提高的现象.表面层金属强化会增大金属变形的阻力,随着金属塑性的减小,金属的物理性质也会发生变化.评定冷作硬化的指标有3项,即表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h和硬化程度N.工件材料的塑性愈大,冷硬现象就愈严重.导致冷硬增强的主要因素有：当切削刃钝圆半径增大时,导致冷硬增强.当刀具后刀面磨损增大时,导致冷硬增强.当进给量增大时,冷硬作用加强.
（2）表面层材料金相组织
当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后,表层金属的金相组织将会发生变化.磨
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