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摘 要：本文主要针对现代汽车车身焊接质量控制重要性及必要性,汽车车身焊接的主要工艺方法及基本工作原理,汽车车身焊接质量的检验方法,质量问题产生的原因,控制措施及在生产过程中的规避方式进行论述.
关 键 词：汽车车身焊接质量因素措施
引言：
汽车车身由成百上千个钣金零部件组成,这些零件通过焊接形成车身各分总成,这些总成再次通过焊接合成完整的白车身整体.焊接质量的好坏不仅影响整车美观,还直接影响整个车身质量,甚至会危及人类生命,因此,必须对车身焊接质量进行严格控制.本文主要通过焊接质量缺陷产生的原因,结合实际应用,对如何预防及控制汽车车身焊接质量进行详细论述.
3.焊接的定义：
焊接是通过加热或者加压,或者两者并用,加或不加填充材料,使两分离的金属表面达到原子间的结合,形成永久性连接的一种工艺方法.
2.汽车车身主要焊接工艺方法：
典型的汽车车身主要焊接方法有：电阻点焊、凸焊、螺柱焊等.本文主要针对上述几种汽车车身常用焊接方法展开论述,详细说明每种焊接方式产生焊接缺陷的因素及控制措施.
3.汽车车身电阻点焊
汽车车身点焊的质量问题,直接影响汽车的使用性、安全性、可靠性及使用寿命,必须引起高度的重视,并采取相应的措施.
3.1.电阻点焊的工作原理：
电阻点焊是利用电流通过金属件产生的电阻热融化金属达到两金属件间原子结合的目的.
3.2.焊件装配质量对电阻点焊的质量影响及控制措施：
车身覆盖件装配时易产生的缺陷是间隙过大或位置错移,均造成焊后变形.一般装配间隙不大于0.6～0.8mm,当制件尺寸小且刚度大时,装配间隙应控制在0.1～0.2mm.
针对被焊件间隙过大的问题,须及时消除部件折边不垂直或弧度上的半径不符合,进而消除配合间隙,确保焊接质量.
3.3.焊接分流对电阻点焊的质量影响及控制措施：
点焊时不经过焊接区,未参加形成焊点的那一部分电流称为焊点时分流电流,简称分流.影响分流的因素主要如下：
3.3.1.点距与材料,为了减小分流电流的影响,导电性好的材料,点距必须加大,如铝合金的点距比低碳钢大10%.
3.3.2.焊件的层数,焊件的层数增加,并联后分路电阻降低,而且各层间接触点也增加,使得电流增加.
3.3.3.焊件的厚度,分路电阻减小,电流增加,因此焊件越厚,点距应越大；
3.4.生产过程中电阻点焊的质量管理：
3.4.1.各生产区域操作者针对关重焊点定期进行焊点非破检试验,检验频次为1次/20台车,试验结果符合技术要求后方可继续进行焊接作业.
3.4.2.为确保车身点焊焊接质量,相关人员每周进行电极头端面直径检验测量一次,并将测量结果记录化.
3.4.3.相关人员定期对点焊钳电流参数、焊接周波及电极压力进行测量,测量频次为1次/周,并将测量结果记录化.
4.凸焊
4.1.凸焊工作原理：
焊件预先加工出凸点,或利用焊件上原有的能使用电流集中的型面、倒角等作为焊接时的局部接触部位.提高了单位面积上的压力与电流,有利于板件表面氧化膜的破裂与热量的集中,提高了生产率.
4.2.生产过程中凸焊的质量管理：
4.2.1、凸焊螺母焊后不得有以下缺陷：
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a螺母脱焊；b螺母严重退火；
c螺母内有飞溅焊渣；d螺母变形且强度差.
4.2.2、凸焊螺母性能要求：
用专用表码式扭力扳手按规定扭力值检验螺母的扭矩,扭矩值必须符合工艺要求.
5.螺柱焊焊接：
电容放电螺柱焊可焊接小螺柱和螺母,可焊异种金属；对焊接表面清理要求不很高,因此得到广泛应用.
5.
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在螺柱的端面与另一板状工件之间利用电弧热使之熔化并施加压力完成连接的焊接方法称螺柱焊.
5.2.影响螺柱焊质量的因素及控制措施：
5.2.1.焊件表面清理：螺柱焊端面和母材表面应清洁,无漆层、轧鳞和油水污垢.
5.2.2.定位：根据螺柱预定用途和要求确定定位方法,推荐采用特殊定位夹具或固定式螺柱焊设备,用手提式螺柱焊枪时,最简单和常用的定位方法是在工件上用样板画线和打中心孔,然后把螺柱尖端放在中心孔标记处,使螺柱定位.
5.2.3.操作焊接时,应保持焊枪与工件表面垂直,施焊过程中不能移动或摇晃焊枪.焊后不能立即提枪,以防拔起螺柱（脱焊）.
5.3.生产过程中螺柱焊的质量管理：
5.3.1.弯矩检测：用锤子或套管使螺柱弯曲60°,如果焊接区和热影响区无断裂或裂纹,则为合格,
5.3.2.扭转负荷检查：焊接完成后,要对螺柱性能进行测试.根据不同规格的螺栓加载相应的扭矩后,螺柱不能脱焊.
总而言之,汽车车身是汽车各零部件的装配基础,焊接质量直接影响零部件装配的稳定性及整车的安全性能.在汽车车身生产过程中,无论是工程技术人员,或是现场操作人员都应引起高度重视,并积极采取相应措施予以控制,确保车身焊接质量符合产品技术要求.
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参考文献：
[1]王荣青.简论CO_2气体保护焊的工艺参数选择[J].科协论坛,2010-02,下半月
[2]王建兵.数控焊接机的研制开发与应用研究[D].合肥：合肥工业大学,2006
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