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品质管理方面论文范文,与汽车冲压件品质管理相关毕业论文格式
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摘 要：冲压件品质直接决定整车外观品质,为了更好的提升产品质量,从工艺文件管理及传递、品质过程监控管理、工装和模具管理、冲压件产品防护要求、不合格品管理、品质工具、方法的应用等几部分介绍了品质提升.
关 键 词：冲压件品质管理质量
中图分类号：C931文献标识码：A文章编号：1007-3973（2012）010-145-02
品质管理在企业生产经营活动中占有重要地位.在整车开发过程中,整车外观品质至关重要,因其决定顾客对整车的第一感官印象,而冲压件品质直接决定整车外观品质及整车产品尺寸稳定性,因此对冲压件品质有较高的要求.冲压工程作为整车生产的第一道工序,通过利用设备、模具使板料产生变形或分离,从而得到整车所需的零部件,其产品质量的好坏,直接影响生产效率和成本,因此作为生产过程控制的第一道关口,品质的管理具有举足轻重的地位.
冲压工艺是制造汽车总过程的首道工艺,冲压工程中本
品质管理方面论文范文
下面我们结合日常车间的品质管理推动工作,谈谈汽车冲压件品质管理工作的开展方法和途径,主要管理和控制方面有以下几点.
1工艺文件管理及传递
冲压工程常用工艺文件通常主要包含《材料消耗定额明细》、《冷冲压工艺卡片》、《检查基准书》、《控制计划》、《工装/模具明细表》、作业指导书》、《自互检标准》以及《工装/模具更改制作通知单》等.
冲压车间文件管理员将接收到的工艺文件结合技术人员进行现场交底,并将接收文件发放至使用班组,相关班组长依据工艺文件,结合车间的实际生产情况,编制员工的《作业指导书》、《自互检标准》等,必要时文件管理员组织技术人员对班组长进行培训,保证各班组按照工艺标准执行.过程中车间品质人员负责对变更后的首批件生产情况跟踪验证,在变更实施完毕后第一次生产时,由品质人员结合班组长、技术员对首批件质量进行判定,并保留相关记录,首批验证合格后转入正常生产.
2品质过程监控管理
冲压车间的品质管理需要严格控制工序质量,深入开展“过程自完结”：推行“双三检”制,即自检、专检、巡检,首件、中间件、末件必检.
生产过程中的第一个制件、生产过程中制件、最后一个制件依照《检查基准书》进行检验,在生产过程中,生产线员工对冲压件外观进行目视检验,如发现异常则停止生产,联系班长或品质人员进行质量确认.生产线班长负责冲压件质量的巡检工作,如发现异常则停止生产,联系品质人员进行质量确认.对于不能达到生产要求的零部件填写《不合格项报告》,并由车间制定纠正和预防措施.在批次尾件需在制件上标明“末件、检验日期、检验员姓名”,模具能放置末件的,将末件放入模具内,方便下次首件生产时对比检验.
3工装和模具管理
3.1工装/模具
工装和模具管理重点为：台账建立、日常点检、维护保养、维修更改、工装模具改善、备品备件管理,并建立《工装/模具台账》,依据月度生产计划制定月度保养,并按照计划落实工装/模具实施保养.
3.2设备
冲压设备是冲压三大要素之一,在生产过程中主要针对生产时使用的工艺参数和设备性能参数（设备精度）进行管控,以保证制件品质.
生产时使用的工艺参数是根据模具本身决定的,包括：装模高度、闭合高度、气垫行程、气垫压力、平衡器压力和顶杆规格.
模具调试过程中,操作者按照零部件加工工艺中要求进行设置,过程中需要冲压车间品质检验员每批次生产前对参数的符合性进行检查,并保留记录.
工作台与滑块平行度和垂直度超出偏差时影响制件品质,严重时可能造成模具刃口和导板导柱啃伤,为此应定期对工作台与滑块平行度和滑块垂直度进行检测.关键压力机每季度进行检测一次,其它压力机每年检测一次.
4冲压件产品防护要求
冲压零部件存放时应使用专用工位器具,工位器具内无油泥、积水等,在使用前将杂物清理干净.零部件在工位器具中码放平稳整齐,存放数量不准超过最大收容数.在临时周转工位器具存放时不得超出工位器具上平面,以防挤压变形.
零部件不允许直接放在地上,临时存放需采用必要的防护,如加垫防护胶垫、木板或纸垫等.夏季潮湿环境下使用纸垫临时存放不得超过24小时；与外覆盖件解除的工位器具相应部位要有防护胶套等措施,以防止磕碰、划伤.
应按照生产计划合理的安排库存,存放过程中注意防尘、防雨、防潮.在阴雨潮湿天气,当冲压件仓库的空气湿度超过80%时,需采取相应措施（如：排风、喷防锈油等）,以防生锈.
对于存放时间超过30天的产品应做好防锈处理,每月至少要对制件表面外露部分进行一次检查；若产品出现锈蚀、变形等异常情况,应反馈本部门主任/科长进行迟滞,并做好记录.
冲压镀锌零部件存放时应使用专用工位器具,工位器具底部采取必要的防护,如加垫纸片、防护胶垫等.零部件码放平整整齐且必须随形码放,以防镀锌层划伤、脱落.
产品搬运过程中应轻拿轻放,防止磕碰、划伤、变形并注意防雨.
5不合格品管理
针对生产过程中发现的不合格品,要在不合格品上用色笔或纸胶带在不合格部位进行标识.并将不合格品放到不合格品区域或不合格品架子上进行隔离,并在安排人员分析产生的原因及制定纠正和预防措施.经检验员判定不合格项可修复的,由责任班组进行返工处理.返工完成后,检验员进行复检,填写返工复检结论,合格后方可使用,否则继续返工或报废.经检验员判定不合格项不可返工修复的,由责任班组制定纠正/预防措施,并经领导签字批准后采取“报废”处理.
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6品质工具、方法的应用
冲压车间品质管理方面的推进,需要应用一些日常的工具进行推进和应用,以下为一些冲压常用的工具.
6.1防错
即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段,使作业人员不特别注意也不会失误的方法,即对不利于客户并且造成浪费的错误进行预测、防止的过程.
生产班组对线体异常点开展防错改善活动,保证生产线体制作消除影响品质、安全、生产等防错改善,并安排人员对监督防错的有效实施,保证车间防错指标达成.当员工操作过程中仅凭目视或感觉操作不易判定是否入料到位,或因制件结构不易区分出现放反,品质不易保证,直接导致质量问题发生.如出现上述情况,生产班组应立即对该问题进行分析,考虑将模具增加防错装置,防止制件入料不到位或放反.评审通过后,由保全组负责对模具增加防错.
模具防错装置制作完成后,由技术部门及相关部门根据使用效果做出最终评定,验证合格后正式投入使用.将增加的模具防错定位增加到模具点检表中,由操作者每班次生产前对其点检.
6.2QC
QC小组包含以下两种含义：传统的QC小组和高等质量工具改进小组.
冲压车间各班组依据其不同生产特性从思路、方法上进行创新.选材以品质维持、品质改善和品质提升为主,车间每月对各班组以QC小组形式,自由结组,从配件质量、生产过程产品质量和市场产品质量问题的改进和提升等方面展开活动.品质管理部门每月依据车间上交的QC案例从实施、开展、效果与QC奖金发放等方面展开调查,保障冲压车间质量提升.
6.3QA
“QA评价表”是运用QFD（质量Quality、功能Function、展开Deployment）手法进行工序设计,将产品标准转化.
运用“QA评价表”,通过对现有工序保证能力进行评价,从而改善工序薄弱环节,提升制造质量水平.
总之,冲压车间的品质管理,不只是控制几个点的问题,其实还有许多重要环节,如：标准化作业的推广、人员意识教育等因素,只要严格控制好产品质量控制的各个环节,加强管理,才能确保冲压产品质量稳步提升.
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