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论文摘要：本文简要介绍了内墙砖生产过程中坯料配方设计、泥浆参数、成型、素烧、釉烧、釉料等六个方面艺因素对产品快速烧成的影响,强调了工艺的改进促进了产品的快速烧成,进一步体现了快速烧成对环保节生的重要意义.

论文关键词：内墙砖；快速烧成；环保节能

引言

随着世界工业经济的发展、人口的剧增、人类欲望的无限上升和生产生活方式的无节制.世界气候面临越来越严重的问题,二氧化碳排放量愈来愈大,全球灾难性气候变化屡屡出现.已经严重危害到人类的生存环境和健康安全.2009年底.哥本哈根气候变化大会的召开,低能耗、低污染、低排放为标志的低碳经济愈来愈成为全人类的共识.同样,现今陶瓷企业也理应面对全球气候问题的挑战.同时作出启己的努力,采用先进的生产工艺,达到节能减排的目的.内墙砖的快速烧成是现今陶瓷企业普遍采用的一种生产工艺,一方面可以减少能耗,提高企业经济效益；另一方面可实现环保和社会效益.随着产业的发展,陶瓷企业越来越重视改进生产工艺,提高生产效率,进一步实现环保节能.

1快烧坯料配方设计

（1）原料选择原则.尽量增加瘠性原料的用量,尽量减少烧成收缩、有机物含量、以及粘土和碳酸盐用量,前提是要保证生坯强度.这样可以降低产品变形率,有利于快烧工艺.

（2）粘土的选择.尽量选用塑性好、烧失少、解胶好的的原料.这样可以减少粘土用量.必要时选一种高铝粘土来平衡硅铝比.控制好平整度,铝含量低容易使坯体在烧成过程中产生变形缺陷,AI20的含量最好控制在18%-21%.

（3）快烧料的选择.可引入一些叶腊石、透辉石和硅灰石等链状、针状结构的原料,其特点是烧失小.线性收缩且收缩小,热传导快,烧成温度低,特别适应快烧工艺要求.

（4）辅助熔剂料的选择.除了透辉石和硅灰石外,还可以引入一部分石灰石.石灰石有烧成反膨胀作甩可减少坯体的收缩.

（5）钾、钠含量一般粘土中就够了,必要时可引入少量长石性原料.

（6）配方举例.配方快烧体现在易氧化,易排湿,传热快,不易干燥裂.干燥炸坯,较低的烧成温度上.各种配方示例矿物组成范围见表1--表3（配方摘自闽清环宇二厂资料）.

2泥浆参数的确定

要保证泥浆触变适当,悬浮性好,水分尽可能低,流动性尽可能好,一般是B等于3～5,泥浆比重1.6～1.8g/ear之间,泥浆一劲度250目筛余6%8%,并做好泥浆的除铁工作.粉料要过l2～14目,细一些好.

总之.配方中原料种类尽可能多.这样某种原料变化不至于影响太大,增加了配方的稳定性,提高了产品的稳定性配方大体组成是粘土40%-50%,瘠性料50%一6O%,叶腊石可作为瘠性料看待.

3成型

成型压力在保证生坯强度的情况下尽量小.并且双面加压.这样有利于干燥和氧化排气.

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4素烧

窑宽2.95m,素烧周期33～35min,每分钟进8片,燃气为冷煤气.干燥6—7min,结构为上下分别单独供热和排湿,这样提高了干燥效率,避免上下干燥不均,出现干燥裂,同时避免了热气流从窑炉的两侧上下对流.导致边部两片砖干燥裂干燥窑的中部可设置挡火板和挡火墙.前半部以烟气供热为主,后半部以窑尾余热为主热量,不够时可通过热风炉补充能实现烟气和热气的分别控制,前半部正压干燥,以升温为主,排湿为辅,可让一部分干燥湿气重新回人干燥窑,保证窑内湿度,不致于表面干燥过快,导致干燥裂.后半部可为负压排湿.这种结构效率高,干后残余水份小于1%,保证升温段不炸坯.

对于宽体窑来说,每节窑长要短一些,可以适当增加烧嘴密度,保证供热量,约每节1.8m,氧化阶段充分氧化,高温段不易变形.素烧温度适当高些,反应完全一些,尽量减少釉烧窑的氧化排气,避免釉面气泡和针孔.减少釉烧窑中坯体的烧结反应,避免釉烧变形,有利于釉烧提速.

冷却段急冷和抽热风机最好都是变频自动控制.可减少空窑风裂.快烧体现在高效快速的干燥、氧化、冷却对窑炉的充分利用.

5釉料

（1）底釉,如果不考虑透水的话,适当降低烧结度,这样烧成范围宽,利于减少色差.细度细一些,325目筛余1%o～2%o.

（2）CMC、三聚磷酸钠要用质量好的.高岭土要保证粘性和解胶性能,总之底釉要有宽的烧成范围.好的粘性和低触变性,合理的保湿性.这样可促进坯与底面釉之问的结合,不易剥釉,不易淋釉起孔,不易产生色差.

（3）面釉,要有较高的始熔点,细度适当粗一些,好的高温流平性,好的排水性能,宽的烧成范围,好的热稳定性.这样可保证快烧而不至于出针孔、釉泡、以及因排水不好而致光泽不好和针孔、桔皮和后期龟裂.面釉快烧体现在高始熔点（适当放粗细度也可提

环保节能方面论文范文素材高面釉始熔点,增加排气性）、良好的高温快速流平性、干燥排水快等方面.

（4）花釉,印油要能250目全通过,花釉过250目筛及好的润滑性,减少沾网,好的悬浮性和抗腐蚀性,好的保湿性.减少干燥缩釉釉烧时排水不好可导致釉面光泽不好和针孔.要加强干燥效果,必要时可在釉中加入千分之一左右尿素.可大大加快排水进程.花釉的快烧体现在快速干燥而不缩釉.

6釉烧

周期31～33min.窑宽2.65m,每分钟进7片,少进一片利于减少断面温差,避免色差.烧嘴设置尽量靠前,延长氧化段,可避免釉面气泡、针孔,还可以避免因后面升温过急导致的变形.冷却过程与素烧过程的冷却相同.

7快速烧成在生产中的局限性

内墙砖的快速烧成虽然在提高生产效率,促进环保节能方面有其优越性.但其局限性也应该是要考虑和面对的因素.主要有以下几个方面：

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（1）原材料的选择上有其局限性.和普通烧成相比.快速烧成在原材料上要求更为严格.这样一来,无形中就会增加产品的成本：而且,有的原料不是很容易就可以找到.

（2）工艺的难控性.泥浆性能要稳定,喷雾造粒后可确保坯料配方的稳定.减少产品变形的可能.喷雾造粒后粉料均化水分很难一致,颗粒级配很难按理想配制,导致快烧变形.窑炉方面要求燃料（气或油）尽可能纯,热值高且均匀放热,确保炉温温差尽可能小,并且烧成时更主要靠人工控制而非机械自动控制.

8结束语

内墙砖的快速烧成是当前陶瓷企业日益推广的一种技术.快速烧成顺应陶瓷企业发展并给他们带来巨大经济效益.陶瓷企业在享受快速烧成工艺给他们带来利益的同时.也响应了国家发布的关于环保节能的政策.快速烧成将越来越被更多的陶瓷企业所接受.因此在工艺上合理优化（每个企业的工艺参数均不同）,将有利于快烧烧成,也将更有利于企业的节能环保.

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