管路有关论文范文集,与涂装车间工艺设计相关毕业论文开题报告

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摘 要汽车线涂装车间承载着车身外观装饰性、耐用性等性能.与焊装车间、总装车间相比,涂装车间存在一次性投资大,改动难,能源消耗大等特点.因此,在建线之初就应考虑如何合理布局,减少能耗损失,降低各种成本.以往各种相关论文均是从理论上探讨涂装车间布局,本文是以现有车间布局在实际运转几年来,发现的各种实际问题来分析日后新建涂装车间需规避的一些问题.

关 键 词汽车；涂装车间；设计

中图分类号U46文献标识码A文章编号1674-6708（2013）94-0095-02

1蒸汽回水

设计院在给我公司设计厂房时,蒸汽管路回水管的布局均高于进水管路,理念为用蒸汽压力将回水压送回锅炉房,充份利用蒸汽热量.而在实际应用过程中,由于回水压力大,蒸汽管道回水不畅,导致前处理升温较慢.工人均采用排放回水的方式升温,来提高升温效率.此方式排放大量回水,回水得不到循环,锅炉房需补充大量新鲜水,浪费较大.

技改方案：将回水管路降低,低于进水管路,蒸汽回水通过自然流动得以循环,上述问题解决.

2磷化槽维护

磷化槽按工艺要求每半年要置换一次进行主槽维护.现状为主槽与置换槽间距较大（约50余米）,在空间富余的情况下,全理布局可降低部分施工成本.主槽锥底无过梯,维护过程中架设过桥,存在安全隐患.

循环管路及表面流管路易堵塞,清理不便,需用硝酸浸泡,每次倒槽均需2～3天时间,对于产量饱满情况下,没有足够时间清理时,可适当制作备用管路进行交替清洗使用.

技改方案：因厂房已投产多年,无改造必要.

3纯水管路

涂装车间长210m,为东西向布置.纯水间设置在厂房西侧.而车间内主要纯水用水点为电泳及后冲洗段,均布置在厂房东侧,在管路布置上造成没必要的浪费.

纯水系统管路大部份采用PVC管路,由于气动阀在开启/关闭的瞬间震动较大,且长时间存在老化现象,经几年的运转,多数管接头处出现裂纹漏水现象.

技改方案：布局已成型,无改造必要；对PVC管接头漏水处局部更换镀锌钢管.

4电泳循环系统

电泳主槽循环与电泳置换槽循环为两套分别独立的系统,而对于一般一年只使用一次的置换槽来讲,独立的循环系统有些浪费.在设计之初,完全可以通过管路的切换,达到一套循环系统控制两套设备的作用.

电泳循环系统含有电泳循环泵4台、热交换泵1台、超滤循环泵1台,6台泵型号相同,功率30kw/h、流量180m3/h.循环喷嘴为1：4混流喷嘴.

按现有电泳槽容积（含管路）220m3计划循环交数：

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而电泳漆防沉淀要求为4～6次/h,设计院设计的电泳循环次数余量过大,其中还不含超滤系统与热交换系统运行过程中参与的循环量.

超滤系统要求透过量为4500L/h,设计能力最大6000L/h.而对于超滤系统而言,进水量达到60m3/h时基本可以满足要求.选用180m3/h的泵明显过大.

技改方案：电泳主槽循环与电泳置换槽循环系统共用,因布局已成型,无改造必要.

电泳循环泵采用自动切换方式,两两一组,每两个小时切换一次,保证电泳槽液可以循环6次/h,防止槽液沉淀.

通过管路改造,达到热交换泵与超滤循环泵共用.对于两套系统共用后产生的换热效率降低现象,通过增加板式换热器换热片数量及降低冷冻水温度的方式弥补.

不算投资运用,单算运行费用,每年停用3个泵即可为公司节约成本：66.2万余元.

3×30kw/h×24h/天×365天×0.84元/kw等于662256元

5中涂后存储

由于涂装的特殊性,生产结束后喷房内工艺链上不能存车,这就必须增加存储区来应对第二天的连续生产.

设计节拍2.06min/台,5%返线率,中涂链速2.78m/min,中涂室体长75m,烘干炉运行45min,储存线链速15m/min,按75m计.

车身通过中涂线时间为：

75m÷2.78m/min+45min+75m÷15m/min等于77min

而77min面漆线可通过车身：

77mi