模具设计方面有关论文范文参考文献,与注射塑制件模具设计相关毕业论文致谢

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摘 要东南沿海江浙中小民营企业制造实际注射塑制件产品,叙述其注射塑制件模具设计流程.生产流程中应用UGNX8.0具体完成全部流程设计工作,设计工程附加应用Pro/E-PlasticAdvisor模流分析对塑料制件.

关 键 词注射塑制件模具设计；UGNX8.0；塑制件；CAD/CAE/CAM

中图分类号TQ320.5文献标识码A文章编号1674-6708（2012）65-0165-02

模具制造对塑件进行模具设计之前的初步构思,主要,是模仁的部分设计满足塑件要求的设计.主要是成型的浇口、分型面,侧抽芯的设计.

DFM顺序：

1）浇口设计：应用Pro/E-PlasticAdvisor对塑件进行浇口位置及填充性分析,找出进胶位置.浇口设置于塑件外表面,需减少浇注痕迹,又需考虑模具自行拉断流道废料,采用点进胶；

2）分型面的选择：塑件开模方向垂直向上,脱模斜度设置为1°,分型面选择在塑件底面,利于脱模且不影响塑件外观质量,还可利用间隙与型芯、顶针、入子等间隙排气.为方便加工提高精度,在塑件侧面钩槽使用入子成型,可使分型面为一平面；

3）抽芯机构设计：采用斜导柱滑块侧向分型抽芯机构,槽位用滑块成型便于开模；

4）模仁部分的设计：（1）分型前准备设计过程第一步加载产品和对设计项目初始化.初始化过程中,自动产生模具装配结构,装配结构由构成模具的标准元素组成.将塑件加载进去,设置工作坐标系,选择材料及相应的收缩率；（2）型腔布局根据经验值数据计算模仁的尺寸数据.从塑件的工艺分析得出塑件形状复杂、尺寸小、精度高.为提高生产效率、降低成本、模具简单、降低加工难度,所以应用双腔同模设计方案；（3）补孔分模过程就是做出一个面,然后用此面将模仁分割为型芯和型腔两部分,但这样的面要让UG这个软件识别出来,首先要把面上开放的孔和槽覆盖起来,那些需要覆盖的孔和槽就是需要修补的地方,因此修补零件是分模以前需要完成的工作.修补包括实体修补和片体修补.在实际操作中,注意总结经验,灵活地运用各种方法,才能更好地完成设计工作.塑件上一共有15个孔和槽是必须要修补的,侧面的钩槽是为了简化分型线而去修补的,不补也是可以分型的.在不断学习软件和尝试各种修补方法的过程中,经过许多次失败和经验的累积,做出了两种可以成功分模的方案.从而完成所有成型零件的设计.

5）初选注塑机根据塑料制品的体积或质量等参数来确定的,选择注塑机之前要对型腔内塑料的体积和质量进行估算.

6）型腔内部冷却和排气流道设计：（1）主流道设计是根据注塑机参数喷嘴前端孔径φ核对数据；根据模具主流道与喷嘴R等于SR+（1~2）mm及P等于d+（0.5~1）mm,取主流道球面半径R,小端直径P,为了便于将凝料拔出,设置主流道脱模斜度为1°；（2）分流道设计：主分流道的截面形状采用梯形,因为其加工较容易,且热量损失与压力损失均不大,需开设在A板顶面.次分流道的截面形状采用圆形,因为其比表面积（流道表面积和体积的比）最小,在温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积,温度下降少,阻力亦小,流道的效率最高.次分流道的起始位置与主分流道末端留有一段距离,这样可以利用主分流道末端存储冷料；（3）浇口设计：浇口类型采用前面DFM提到的点浇口,其直径取为d长度L.

7）注塑抽芯结构：拟将塑模型芯从塑制件成型位置抽移到远离塑制件脱模处计算出抽芯距,抽芯距是滑块及型芯的运动数据.实际生产中,抽芯距等于塑制件侧面内孔尺寸+安全数值,塑制件侧面内孔尺寸为测试中最高数值.注塑模具倾斜导向柱角度数值影响塑制件遭受的的曲向应力与产生品后的拔出力度,并影响到倾斜导向柱的数值、抽芯距和开模行程.确定斜导柱直径塑件在模具中冷却定型由于体积收缩将型芯或凸模抱紧,塑件在脱模时须克服抱紧力及抽芯机构产生的摩擦力、抽拔力F.塑件在硬化时单位时间释放的热量为Q.冷却水的体积流量可根据公式计算.模具每分钟所需得冷却水体积流量较大,需设置冷却水道系统.根据经验原则计算出本套模具冷却水孔中心线与型腔壁的距离,使塑件冷却效果达到较佳,尽量使水孔离塑件都保持最小左右,采用三条冷却水道成环形包围塑件.

8）推出形式应用最快速、通用的推出装置进行推出.加工标准件形式的推出顶针和标准件形式孔按国家标准使用、加工.推出件设计位置保持平衡,在塑料模具槽孔凹陷与凸起处安置更多的推出机构.顶针推出塑料制件时,继续反向退至起始原点,继而循环往复加工.注射塑件模具反向返程推杆附着长形弹簧,其半径远高过注塑模具框架返程杆件半径.加长柔性弹簧压制到模具制件垫板底面,保证长形弹簧恢复后为原位.

注射塑件模具开模生产流程：首先把塑件模具浇注部分与凝结材料采取主动分离.生产开始后注塑模具保持原有分型面,主动模板与定模板按生产流程分开产出塑料制件,固定座板和分割凝料两部分对应的模具分型面分开抽离出浇注部位的凝胶原料.采用金属纤维工件、纤维扣进行模具分离.模具分离,第一从注塑模具固定板件处与剥离件的隔隙进行剥离,应用位于模具固定板的限位工件.

CAD/CAE/CAM工程辅助设计软件在塑料注射模设计制造广泛应用,UGNX8.0凭借超前强大和日益不断完善的工程设计功能及前卫设计理念帮助工程模具设计人员快速掌握塑料注塑模具设计软件及应用、准确地完成注射塑料模具设计工作,比Ģ