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摘 要：指出了场（厂）内专用机动车辆制造许可条件鉴定评审中常见问题,分析问题存在的主要原因,探讨了改进的对策.
关 键 词：场（厂）内专用机动车辆制造条件许可评审
1.前言
场（厂）内专用机动车辆是指在工厂厂区、旅游景区、游乐场所等特定区域使用（列入特种设备目录管理）的车辆.2010年1月14日国家质检总局发布了《增补的特种设备目录》,将原《特种设备目录》中的“内燃平衡重式叉车、蓄电池平衡重式叉车、内燃侧面叉车、插腿式叉车、前移式叉车、三向堆垛叉车、托盘堆垛车、防爆叉车”调整为此增补目录中“叉车”,将原《特种设备目录》中“大型游乐设施观光车类”调整为此增补目录中“场（厂）内专用旅游观光车辆”,经增补后的场（厂）内专用机动车辆目录,分为场（厂）内专用机动工业车辆和场（厂）内专用旅游观光车辆两大类别,具体品种包括叉车、搬运车、牵引车、推顶车、内燃观光车、蓄电池观光车.按照《条例》规定,厂车需取得许可才能生产销售.笔者作为场（厂）内专用机动车辆制造许可鉴定评审机构的成员,参加了部分场（厂）内专用机动工业车辆制造企业的鉴定评审工作,有感于多数企业由于未能全面理解制造许可相关法规及安全技术规范,没有做好鉴定评审前的充分准备,导致现场鉴定评审不能顺利进行.为帮助企业顺利取证,笔者将制造企业现场鉴定评审过程常见问题列出并进行分析探讨,以供取证企业参考.
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2、申请企业存在的常见问题
2.1资源条件方面
国质检锅[2003]174号《机电类特种设备制造许可规则（试行）》规定的场（厂）内专用机动车辆制造许可的资源条件,是现场鉴定评审的依据,也是取证企业必须具备和满足的硬件.资源条件主要问题有：
（1）厂房、生产设备、工艺装备和检测设备等存在缺陷.部分企业的厂房建筑面积不能满足许可规则的要求,有的企业厂房简陋,管理不规范；多数中小型企业生产设备陈旧、性能精度不高,工艺装备简单,不利于生产效率的提高；多数企业专用工装及器具配备不齐全,管理不到位,转向系统、制动系统、传动系统等重要零部件的检测测量器具、仪器设备普遍配备精度不高；跑道、坡道等出厂试验场地不规范.
（2）技术人员和技术工人的数量资格不能满足要求,人员专业素质存在较大差距.国质检锅[2003]174号《机电类特种设备制造许可规则（试行）》对制造企业人力资源的配备提出明确的要求,其中包括技术人员、检验人员、技术工人的资格、数量以及技术负责人的职称、经历、熟悉特种设备法律法规标准等情况.但在场（厂）内专用机动车辆制造企业现场评审时,经常发现人力资源不足的现象,有的企业是技术人员、焊工数量不够,有的是资格不满足要求,或者是不能提供相关社保缴交凭证.特别是部分技术人员专业水平不高,个别技术负责人甚至对场（厂）内专用机动车辆有关专业知识了解甚少,这极大制约了场（厂）内专用机动车辆行业的发展和技术、管理水平的提高.
（3）少数企业注册资金不符合许可规则中相应规定.
2.2质量保证体系建立方面
TSGZ004-2007《特种设备制造安装改造维修质量保证体系基本要求》是场（厂）内专用机动车辆制造企业建立、实施、保持和改进质量保证体系的指导性文件,取证企业应结合本企业实际情况,合理设置控制要素,确保各过程得到有效控制.常见的质量保证体系建立方面问题有：
（1）质量方针没有体现本企业特点和对特种设备安全性能持续改进的承诺,质量方针的内涵没有进行解析,不利于企业员工的学习理解；质量目标较简单,没有针对产品特点和质量控制的需要进行量化,没有分解到相应的职能和层次上,质量目标考核办法规定不明确；未规定法定代表人对本单位特种设备安全质量负责的管理职责,质量控制系统责任人员和检验与试验人员的职责、权限规定不完整；各质量控制系统的工作接口或多或少存在缺陷.
（2）质量保证手册缺少术语和缩写、体系的适用范围等内容；质量保证手册设置的质量控制基本要素不齐全,缺少作业（工艺）控制、执行特种设备许可制度等控制要素；没有按规定对外包进行识别和控制.
（3）程序文件（管理制度）与质量保证手册设置的质量控制要素不相对应,控制范围、程序、内容不符合场（厂）内专用机动车辆制造的具体要求和企业的实际情况,程序文件结构不完整,内容较简单,不能很好起到指导相关工作的作用；文件和记录控制程序文件未明确技术文件的编制、审核、审批、修改、销毁以及质量记录的填写、确认、收集、归档、贮存等相关规定.
（4）作业（工艺）文件不够细致、完整、规范,不能真正用来指导实际生产、检验、操作和管理；工艺文件审批手续不完整、相关记录表单不齐全或缺表单号等.
2.3质量保证体系运行方面
现场评审中,发现较多企业对特种设备质量保证体系要求了解不深,理解不到位,导致企业质量保证体系运行不能满足安全技术规范的要求.主要问题有：
（1）质量方针和目标宣贯落实不到位,各部门负责人及质控体系责任人员对企业的质量方针内涵理解不透彻,对单位、部门的质量目标不熟悉.
（2）未对质量目标进行分解和定期考核.
（3）技术文件、质量记录
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（4）合同评审流于形式,不能起到应有的作用.有的企业不是在合同签订之前进行评审,有的企业合同评审记录内容不完整,有的合同评审记录没有相关人员签字.
（5）设计控制不到位,常见缺少设计计算书,或是设计计算书内容不齐,如：缺少车架强度、整车制动性能、整车稳定性的计算.
（6）部分钢料、焊材、零部件未在合格分供方名录内采购,没有及时对合格供方的进行重新评价；采购计划和采购合同未经材料责任人员审批、签字确认,材料、零部件验收没有得到有效控制；未明确材料代用规定.（7）工艺文件内容不完整,工装模具管理不规范,缺少相关管理记录.
（8）焊接工艺评定存在缺陷,常见的问题有：焊接工艺评没有覆盖所有母材、焊接厚度和焊接方法,焊接工艺评定的项目未覆盖特种设备焊接所需要的焊接工艺,焊接工艺评定报告不完整；焊工没有按照质检总局规定取得特种设备焊接作业资格证书；焊接人员标识不规范；焊接材料的储存条件不完善；缺少焊接质量统计、分析记录.
（9）大部分企业的无损检测、热处理、理化检验都采用分包,存在的问题主要是无损检测、热处理、理化检验质量控制责任人员未对分包方出具的记录、热处理报告进行审查确认.
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（10）出厂试验的直线跑道、坡道及试验载荷设施不够完善,少数企业的实验跑道离厂区较远,载荷块不规范；出厂检验与试验项目不齐全；检验与试验记录、报告没有按规定进行审核、审批,统一存档保管.
（11）没有建立设备和检验与试验装置档案,台帐记录内容不齐全；检验与试验设备装置超期未检；设备和检验与试验装置状态标识规范.
（12）不合格品控制不到位,现场评审常见不合格品的标识、存放、隔离没按规定执行,缺少对不合格品的原因分析、处置、返修后的重新检验记录,没有针对不合格品形成原因制定并实施纠正和改进措施的记录.
（13）质量改进与服务控制存在的主要问题：大多数企业没有对质量信息进行记录、分析、反馈和处理；由于对质量改进与服务控制要素的概念和作用理解、重视不够,导致很多企业内部审核、管理评审等质量改进工作流于形式,没有对产品一次合格率和返修率定期进行统计、分析并提出预防措施.
（14）人员培训考核管理制度不够完善,多数企业未制定特种设备相关人员的聘用、借调、调出的要求,人员培训计划没有提前制定,针对性不强,培训记录不齐全,较多企业缺少培训效果评价、没有建立人员培训、考核档案.
（15）执行特种设备许可制度重视力度不够,部分企业单位名称、地址、单位负责人发生变更时,未能及时办理变更申请；部分企业没有按规定在有效期满前6个月提出换证申请；个别企业未取得制造许可证就开始签订销售合同.
3.其他方面问题
（1）许可规则对分包、委托加工要求不够明确.现场评审
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