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摘 要：节能降耗工作是贯彻落实科学发展观,建设资源节约型、环境友好型社会,发展循环经济的重要内容,节能技术进步和节能技术改造是实现节能降耗最重要的支撑条件.科技节能是实现节能降耗的重要措施之一,新矿集团孙村煤矿把节能技改作为推进节能降耗的重要措施来抓.在节能技术改造方面投入了一定的资金,实施了部分节能改造项目,具有一定的带动示范作用.
关 键 词：洗煤产品脱水系统压风采区电压升级淘汰高耗能设备
孙村煤矿于1948年建矿投产,矿井设计生产能力60万吨,通过依靠科技进步,推进技术改造,核定生产能力140万吨/年.井田面积20.7平方公里,开采垂深1350米.该矿本着以创建“资源节约型、环境友好型”企业为目标,以集团公司和矿创新指导性计划为核心,不断探索创新型管理模式,大力开展科技创新,努力推广新技术、新工艺,应用新设备,确保了节能目标实现.
1.洗煤产品脱水系统优化改造
总投资150万元,分别对脱水脱介筛、离心机、1848筛进行了改造.
1.1脱水脱介筛改造
随着原煤入洗量的不断增加,作为脱水、脱介的主要设备之一,西台精煤脱水脱介筛自2001年重介洗煤工艺系统改造以来,机体老化、磨损严重,处理能力低,其设备功耗高,已不能满足生产需要.针对这种情况,洗选厂决定于2009年将旧分级筛更换为新型脱水脱介筛.新脱水脱介筛具有结构先进、坚固耐用、噪音低、维修方便、使用寿命长等特点,广泛应用于煤的脱水、脱介.它主要由筛箱、激振器、弹性支撑装置、挠性联轴器及电机等部件组成.激振器为对称布置在筛箱两侧板上的块偏心结构,通过调整配重板块数或主、副偏心块相互的夹角,实现振幅的调整.
怎样撰写变压器本科论文
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1.2离心机改造
随着矿井综采采煤机械化程度的提高,入洗原煤内煤泥含量增加,造成各产品粒度组成中的煤泥含量增加,导致产品水分的增加,降低了精煤产品发热量.另一方面,由于2001年洗煤厂重介改造时设计年入洗能力为120万吨,现实际年入洗原煤150万吨,大大超出了设计能力,虽然经过不断的改造基本满足了生产需要,但是作为精煤产品的最终脱水环节,离心机一直处在满负荷运转的状态下,已经处于疲劳状态下,故障率较高,脱水效果不理想.根据现行生产工艺及矿井实际,选用处理量大、脱水效果好的新型卧式离心机设备,替换老旧的立式离心机对精煤产品进行脱水,达到降低精煤产品水分的目的.卧式离心机属于新型高效设备,应用于洗选厂精煤脱水,运行可靠,处理能力大,电机功耗小,事故率低,滤液水浓度低,能够降低精煤产品水分.
1.31848筛改造
现用精煤泥脱水为1848型高频振动筛,使用年限较长,脱水分级效果较差,并且故障率较高,激振器容易出现问题,影响精煤泥的正常脱水.
新型USL1856型振动筛是在德国KHD公司的先进技术基础上设计而成.该型振动筛振动强度大,处理能力高,筛分效率高,结构简单,运行平稳,噪音低,使用寿命长.
1.4项目实施前后节能量对比计算
精煤分级筛更换：更换前设备处理能力90-110t/h,振幅4.5-5.5mm,电动机功率为22kw×4.更换后新分级筛型号为ZK3642型,处理能力70-100t/h,振幅7-10mm,采用22kw电机2台.采用连续生产方式,按照每天工作18小时,功率系数0.9计算,则年节省电能256608千瓦时.
精煤离心机的更换：更换前离心机共有4台,单台功率为55kw.更换后采用新离心机1台,型号为WL1400型,一台主电机功率45kw,二台振动电机功率5.5kw.采用连续生产,按照每天工作18小时计算,功率系数0.9计算,则年节省电能956448千瓦时.
31848筛更换：更换前设备型号为1848筛,功率为30kw.更换后设备型号为USL1856筛,功率为11×2kw.采用连续生产,按照每天工作18小时计算,功率系数0.9计算,则年节省电能46656千瓦时.
1.5浮选油耗降低
新精煤脱水脱介筛、卧式离心机以及1856筛的联合应用,严格保证了精煤泥分级效果,使得浮选入料最大粒度保持在0.5mm以下,改善了浮选效果,降低浮选用柴油量.每月减少浮选用柴油1.0吨,则每年可减少浮选用柴油12.0吨.
2.压风系统改造
2.1项目背景
孙村煤矿压风系统几经改造,现在共有三处压风机站.2002年在―800扩大区建立压风机站一处,安装北京复盛机械公司出品的SM5110A型螺杆式压风机一台；2004年为满足井下供风需求,在北立井地面工业广场建立压风机站一处,安装4台北京复盛机械公司出品的螺杆式压风机.其中SA120A型压风机一台,SA132A压风机型二台,SM5110A压风机型一台；2005年在―210联络巷建立压风机站一处,安装2台北京复盛机械公司出品的SM5110A型螺杆式压风机.
随着矿井向-1050米水平延深,生产重点也向深部开采转移,由此带来的压风系统不合理问题逐渐呈现；同时按照煤矿"三条生命线"建设所提出要求,减少压风机占用井下需用风量和减少下井人员,作为三条生命线之一的压风系统优化改造势在必行.
2.2项目投资
投资50万元,在地面新建压风机站一座,安装4台MM440变频器.
2.3项目实施前后节能量对比计算
由于变频设备的节能效果显著,按节电10%,再加上地面水平垂高优势,两项提高供风效率10%.根据以往压风机运行耗电推算,4台压风机则每年节约用电量380万度电,4台压风机则每年节约电量38万千瓦时.
3.采区电压升级
3.1项目背景
随着矿井的延伸,供电线路普遍延长,并且采掘机械化程度不断提高,动力设备容量越来越大；由于供电线路加长、线路压降大、损耗高,电网线路损耗增加,工作面设备使用电压降低,造成机组起动困难,且由于电流增大,造成设备及电缆温度过高,致使机电事故增加.
3.2项目投资：新增加电缆、开关设备投资120万元.
3.3项目实施前后节能量对比计算
1、电压升级后,由于电流下降,三个工作面电耗由4.5千瓦时/吨,降低到4.13千瓦时/吨（升级前平均用电63万千瓦时,升级后三个工作面月平均用电57.82万千瓦时,月平均产量均为14万吨）,回采三个工作面年用电节约量62.16万千瓦时
2、电压升级后,五个掘进面电耗由0.96万千瓦时/百米,降低到0.703万千瓦时/百米（升级前五个掘进面五个掘进面月平均用电19.2万千瓦时,升级后平均用电1
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4.淘汰高耗能设备改造
4.1项目背景
孙村煤矿是一个百年老矿,生产系统经过多次延伸和改造,现已开采至-1100水平,矿井年生产能力已达150万吨,生产战线长,在用设备多,部分装备落后,供电网络复杂,电能损耗大,特别是高耗能的油浸式变压器使用率高.油浸变压器相对于新型干式变压器存在损耗大,噪音大,变压器油污染、器身笨重等缺点,相对运行费用高等缺点,从而造成供电系统电能损耗大,降低了矿井电能的利用率.
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4.2项目投资
投资125万元,更换井上下高耗能变压器20台.
4.3项目实施前后节能量对比计算
使用KBSG6型干式变压器与KSJ320油浸变压器相比,每台KSJ320年损耗电11.87万千瓦时,全矿共计淘汰KSJ320油浸变压器8台,则更换变压器前变压器损耗94.96万千瓦时.每台KBSG315型干式变压器年损耗电量为：2.8万千瓦时.更换变压器后,变压器年损耗为22.4万千瓦时,年节约变压器损耗72.56万千瓦时.
SCB10干式变压器与SJ油浸式变压器相比,每台SJ320年损耗电量10.4万千瓦时,全矿共计淘汰SJ320油浸变压器12台,则更换变压器前变压器损耗124.8万千瓦时.每台SCB10-315型干式变压器年损耗电量为：3.8万千瓦时,更换变压器后,变压器年损耗为45.6万千瓦时,年节约变压器损耗为124.8-45.6等于79.2万千瓦时.
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