施工技术类有关电大毕业论文范文,与钢筋混凝土锥形仓施工技术相关本科毕业论文范文

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（福建二建建设集团公司）

【摘 要 】本文介绍了大形锥形砼仓的施工技术,包括高支撑体系及斜面双层模板设计、砼浇筑、测量控制等分项施工技术措施；可供工程技术人员参考!

【关 键 词 】锥形筒仓；满堂红脚手架；双层模板；施工技术

1.工程概况

福建某工程的生料均化库为筒体结构,库壁、梁、柱等均为C30混凝土,库内中心锥体为C35混凝土.库外半径9.38米,库顶板为一圆形锥体,标高为50.0～50.27m,框架抗震等级为三级,混凝土强度C30.

库壁厚度在-1.0～10.0m为700mm,在10.0~50.0m为380mm.生料均化库库内9.0m处有一环形库底板,环形板结构与库壁分离,环形板外围离库内壁50mm,环形内直径为6800mm.库内中心锥体位于10.0～26.034m标高处,锥体壁厚500mm,锥顶钢筋混凝土板厚900mm,锥体尖顶高2334mm,用C30素混凝土浇筑.具体如下图1所示：

2.工程的难点及特点

2.1 锥形体底直径达17360mm,高度达16034mm,随高度的变化逐步收缩,在确定模板体系时必须解决模板以及支撑体系在高空中相应的变化,以适应体形变化的需要.

2.2 锥形体形体大,侧壁厚且离地面距离高,必须考虑巨大荷载传递对结构的影响,同时解决支撑体系本身的稳定问题.

2.3 锥形体支撑体系立杆、横杆布设,既要考虑支撑体系整体的稳定性,又要考虑便于木龙骨的安放及施工便利.

2.4 锥形体形体大,侧壁坡度大,空间测量定位难度大.

2.5 本工程混凝土面成60°斜角,混凝土厚度500mm,斜面不允许留施工缝,砼浇筑跟面层模板安装必须合理搭接.

3.方案确定

3.1 模板体系的选择

针对工程的结构特点,由于涉及弧形面,按传统的方法,当首选定制钢模板,但考虑到：

3.1.1 圆锥体体积大,斜面坡度大,且要求一次浇筑成型,必须采用双面模板,且模板无法进行周转,因而采用定制钢模板的造价非常高.

3.1.2 钢模板的自重大,而圆锥体的支撑高度较大,中间直径部位支撑高度达21.3m,因而大大提高了支撑体系的搭设难度及造价.

3.1.3 锥形仓浇筑完成后,为封闭的空间,材料拆除后的运输只能人力下传至底层,再经过检查口传出,如采用定制钢模板,由于模板块体较大,且重量大,拆除及运输相当困难.

考虑到以上三方面因素,因而选用了装拆方便、配模灵活、便于周转使用、重量轻的酚醛覆膜木胶合板模板,主次龙骨均采用80mm×80mm方木.

3.2 支撑体系选择

支撑体系采用满堂红扣件式钢管脚手架,楼板的立杆、横杆、水平加固杆及剪刀撑均用φ48×3.5扣件式钢管.

支撑立杆布设充分考虑到,底层龙骨方木的步距,面板模板分段级数、对拉螺栓的位置,以及纵横水平拉杆尽可能连通搭接,以提高整体稳定性.按以往井字形的立杆布设根本无法满足以上几点要求,因而采用由圆心向外放射性布设,由圆心按7.5度角分出的射线,与各环向按内切等边12边形交点作为立杆点,各等边12边形的径向间距为600mm.

3.3 钢筋先经电脑放样后,现场进行加工制作,再利用塔吊吊运至施工层段进行绑扎.

3.4 混凝土

考虑到斜坡面泵管布设难的问题,本工程采用二台汽车泵同时进行砼输送,浇筑由低往高,浇注时从两边对称环向分层浇筑,浇筑完一级混凝土后,再安装上一级面层模板,逐级逐段安装面层模板,然后逐级浇筑混凝土,相互依次循环进行.

4.施工工艺

4.1 工艺流程

4.2 模板支撑搭设

模板支撑采用满堂红扣件式钢管脚手架,立杆布设如图2所示,支撑立杆高度随着锥体变化逐步升高,其高度先通过电脑准确测量出高度,扣除顶托的高度,再根据钢管的标尺长度计算出顶层需切割的钢管长度,如此,既便于施工,又能合理利用材料,减少损耗.

扣件式钢管架搭设时先设立杆,立杆架设先里后外,临时用拉杆固牢.同时在立杆外侧及时设置剪刀撑,防止顶架纵向倾倒.剪刀撑的设置与顶架的向上架设同步进行.支架需设置纵、横向扫地杆,纵向扫地杆采用扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上,横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上.顶托螺杆伸出高度不能超过300mm,在顶托下部设一道水平杆.钢管立杆接长除顶层顶步外,其余各层各步接头必须采用对接扣件连接,其中相邻的钢管立杆对接扣件不得在同一高度内.

在搭设支架过程必须控制好垂直度,根据规范要求,2.00m高度的支架垂直度允许偏差为15mm.纵横水平杆的步距为1.5m,模板支架四边与中间每隔四排支架钢管立杆设置两道双向剪刀撑,由底至顶连续设置.由于本模板支架高于4.00m,所以在其两端与中间每隔四排支架钢管立杆从顶层开始向下每隔1.5m设置一道水平剪刀撑,并必须沿全高设置连续剪力撑,每道剪刀撑跨越钢管立杆的根数5～7根,每道剪刀撑宽度不应小于4跨,且不应小于6.00m.

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模板底主龙骨采用80*80mm方木双拼,沿圆周边按正12边形横向进行布设,次龙骨采用80*80mm方木沿锥形面纵向按放射线进行布设,次龙骨间距应≤300mm.由于锥体面为弧形,而主龙骨为直杆,因而部分次龙骨与主龙骨之间会存在间隙,则采用小方木楔进行垫设.

4.3 模板底面板的制作及安装

4.3.1模板底板制作及安装

通过电脑采用CAD放样,底面半径为8.680m的圆锥体弧面在7.5度（水平投影）范围内的弦长与弧长之间的矢高最大值只为12mm,而越往锥顶其矢高越小,此偏差值相对于如此大的锥形体来说,极其微小,且设计也认可,因而面板按此角度进行分块进行制作,按木夹板的标准长度1830mm面板分成12级进行制作,同一级各模板块尺寸均相同,编号也只需按级数进行编排,因而制作及施工非常方便.

4.3.2模板面板制作及安装

依据坡面由坡底至坡顶的方向布置竖向龙骨,竖向龙骨与底层模板间通过限位止水螺栓进行夹固、定位,以此来控制结构的厚度及安装面层模板的依据.面层模板则根据放样的结构予先进行制作,安装时将面层模板摆放进竖向龙骨之间,通过铁钉将面层模板与竖向龙骨钉牢,并横向加背肋.木工绕锥形圆周从下至上分级安装面层模板,每安装完一级即可浇筑混凝土,这样逐级安装、逐级浇筑,相互循环进行.

本工程面层模板经放样后共分8级,模板模数采用915*1830*18mm全长,即每级1830mm长,以利于节约材料,竖向龙骨采用80*80mm方木双拼,分级面层模板预制时两侧边加钉40*60mm侧压骨,面层模板的长度模数应比两侧竖向龙骨之间的净距小10mm（两端各5mm）,以便于安装.止水螺栓采用Φ12,止水片50*50mm.

4.4 钢筋绑扎

钢筋基本上按常规板施工方法进行绑扎,另外应采取以下几点措施,以防止浇捣混凝土时,因碰撞、振动使钢筋移位.

4.4.1 在双层钢筋网之间应增设有效的支撑凳子筋,按Φ14@800