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摘 要 :叙述了建筑施工中混凝土外观质量的“常见病”,“多发病”,分析了产生的原因,介绍了预防措施和治理办法,可供施工人员参考.
关 键 词 :混凝土;外观质量;通病;防治
中图分类号:TU文献标识码:A
对混凝土工程的质量问题大家没有不重视的,但以往人们对混凝土工程常常只重视内在质量,而外观质量却较少被关注.随着人们质量意识的改变,以及对工程质量要求的不断提高,人们对混凝土外观质量要求愈来愈高,混凝土外观质量控制已成为工程技术人员面临的一个重要技术课题.
为什么要写原材料毕业论文
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1混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡,局部缺陷
1.1.产生的原因
混凝土配合比不准确或材料、用水等计量不准确,造成砂浆少而石子多;混凝土搅拌时间短,没有拌和均匀,混凝土和易性差;混凝土下料方法不当,没有分段分层浇注,振捣不密实或下料与振捣配合不好,造成漏振等,因而造成混凝土离析而产生蜂窝;模板空隙未堵好或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移动,造成严重漏浆“烂根”,形成蜂窝;模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷,致使拆模时混凝土表面粘结模板,形成麻面;木模板浇注混凝土前没有湿润或湿润不够,浇注混凝土时与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去,使其表面失水过多出现麻面;模板接缝拼装不严密,浇注时形成漏浆,沿板缝位置混凝土出现麻面;混凝土振捣不密实,混凝土中的气泡未排除,一部分气泡停留在模板表面形成麻面;严格控制混凝土配合比,保证材料计量准确,现场必须注意砂石材料的含水量,根据含水量调整现场配合比,加水时应制作加水曲线,校核搅拌机的加水装置,从而控制好混凝土的水灰比,减少施工配合比与设计配合比的偏差,保证混凝土质量;混凝土拌和要均匀,搅拌时间不得低于规定时间,以保证混凝土良好的和易性及均匀性;浇注时如果混凝土倾倒高度超过2m,必须采用串筒,溜槽等措施下料,防止混凝土产生离析;混凝土必须按操作规程分层捣固,严防漏振.必须掌握好每一层的振捣时间.注意掌握振捣间距,使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1.5掊(方格排列)或1.75倍(交错排列);平板振捣器应分段振捣,相邻两段间应搭接振捣5cm左右;附着式振捣器安装间距为1~1.5m,振捣器与模板的间距不应大于振捣器有效作用半径的1/2;在振捣上层混凝土时,应将振动棒插入下层混凝土5-10cm,以保证混凝土的整体性,防止出现分层,每层混凝土均应振捣至气泡排除为止;控制好拆模时间,防止过早拆模.
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2.防治方法
2.1原材料
严格把好原材料进场关,选择同一产地、同一品质,同一颜色的水泥,砂、碎石和外加剂,并且同一处工程应采用同一批原材料.同时加强水泥的现场检查,对每批进场水泥要检查其出厂合格证书,并现场抽样送实验室试验,测定其强度,初终凝时间、安定性指标.
2.2设计
应精心设计整体模板和混凝土配合比,结构混凝土模板应采用整体式钢模板,其整体强度和各部位强度必须符合振实混凝土的模板要求,承受的侧压力≥50KN/M2,面板厚度宜为8-10mm,钢模叠放的支点选定,应使拱度不超过L/200且≤5mm(L为板长).混凝土配合比的好坏对混凝土结构物的外观效果影响极大,必须精心设计,原材料符合规范要求,精骨料应具有良好的级配,其最大粒径不得超过结构截面积最小尺寸的1/4,也不得大于钢筋间的最小净距的3/4,且应≤10mm.结构截面较小,钢筋较密时,可用豆石混凝土浇筑.混凝土配合比设计要求按有关技术规范进行计算和试验,并在施工中经常检查.
2.3拌和
混凝土的拌和要建立原材料计量岗位责任制,计量方法简便易行、可靠,特别是水,严格控制水灰比和坍落度,现场拌制时,须注意根据砂的含水量调整水灰比,以保持砂的良好和易性,减少气泡、气孔的形成,拌和时间必须符合规范要求,达到一定的和易性.
3混凝土表面不平整,线条不畅
3.1.产生的原因
模板支架不牢固,支柱没有支撑在坚硬的地基上,垫板支撑面不足,模板制作不规范,支撑不够,致使安装不牢固.振捣时振捣棒离模板太近而且功率大振捣时间长,致使模板变形跑模.模板使用时间长本身变形.放线误差大,没有认真校核,或没有及时调整,积累误差过大.
3.2.防治方法
混凝土模板应有足够的强度和刚度,必须支撑在坚实的地基上,并有足够的支撑面积,以保证结构不发生过量下沉.
确保模板加固牢靠,以免运料和工人操作时引起模板变形.浇注混凝土时,如发现有模板走动,应立即停止浇注,并应在混凝土凝前修整加固好.
每次使用前,要检查模板变形情况禁止使用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变形模板.
必须在混凝土强度达到12kg/cm2以后,才能允许在已浇注的结构上走动.
4钢筋混凝土结构露筋
4.1.产生的原因
混凝土浇注振捣时,钢筋垫块移位或垫块不大甚至漏放,造成钢筋紧贴模板或振捣棒撞击钢筋,使钢筋位移,致使拆模后露筋.钢筋混凝土结构断面较小,钢筋过密,遇到大石子卡在钢筋上,混凝土水泥砂浆不能填满钢筋周围,使该处产生露筋.混凝土配合比不当或下料不当使混凝土产生离析,浇筑部位缺浆或模板严重漏浆,造成露筋.拆模过早,拆模时混凝土缺棱角,造成露筋.
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4.2.防治方法
(1)要注意固定好垫块.水泥砂浆垫块要植入铁丝并绑扎在钢筋上,以防止振捣时位移.
(2)壁较薄、高度较大的结构,钢筋多的部位应采用以30mm和50mm两种规格的振捣棒为主,每次振捣时间控制在5-10s;对于锚固区等钢筋密集处,除用振捣校棒充分振捣外,还应配以人工插捣及橡皮锤敲击等辅助手段.
(3)操作时不得踩踏钢筋,要放在专用脚手架上或支架上,以免造成钢筋变形或移位.
(4)防止过早拆模.
5混凝土表面粗骨料显露,颜色不均匀及有砂痕产生
5.1.产生的原因
骨料及配不均匀.粗骨料过多,用振捣器振捣混凝土时振捣时间过长,均可产生骨料显露.
5.2.防治方法
(1)模板应尽量采用有同种吸收能力的内衬,防止钢筋锈蚀.
(2)严格控制砂石材料级配,水泥、砂尽量使用同一产地和批号的产品,严禁使用山砂或深颜色的河砂;采用泌水性小的水泥.
(3)尽可能采用同一条件养护,结构物各部分物件在拆模之前应保持连续湿润.
6施工缝处混凝土结合不好,造成结构物整体性不良
6.1.产生的原因
浇注混凝土前,没有认真处理施工缝表面;浇注时振捣不够.在施工停歇期间有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面,没有认真检查清理,再次浇注混凝土时杂物混入其中在施工缝处形成杂物夹层.
6.2.防治方法
用压缩空气或射水清除混凝土表面杂物及模板上粘着的灰浆.在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和进行冲洗,全部清理干净后,再将通条开口封板,并抹水泥浆等,然后再继续浇注混凝土.浇注前,施工缝应先铺抹水泥砂浆或与混凝土相同配比的石子砂浆一层.在已硬化的混凝土表面上继续浇注混凝土前,应除掉表面水泥薄膜和松动石子,并冲洗干净,残留在混凝土表面的水应予清理.
结语
人们愈来愈希望多产生有良好观感要求的混凝土精品工程,其实,只要控制好原材料,精心设计与施工,加强养护与管理,实践证明,混凝土外露面的良好的观感效果是不难产生的.