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摘 要 本文的选题是以目前国内迅速发展的风力发电机组制造为背景,阐述了国内风力发电现状以及风电设备制造业的现状,同时阐述了精益生产实践理论的应用及研究,并对精益生产实施原理进行了说明；针对风力发电机组的总装工艺,文章对机舱装配工艺作为研究对象进行描述,分析目前总装厂装配所面临的问题,同时对问题进行分析,有利于下一步在风力发电机组总装厂开展精益生产打下基础.
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关 键 词 风力发电机组；装配工艺研究；精益生产
中图分类号：TM315 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）15-0002-02
1.国内风力发电发展现状
从2012年起,中国风电建设模式从“大基地为主”走向“大基地+分布式齐头并进”,转变的主要原因是充分利用风资源和消除“大基地”项目限电压力；虽然不利因素的发生在一定程度上影响了风电行业.但是,风电行业在2012年仍然保持了较快的增长.根据不完全统计,截至到2012年12月末,中国风电累计装机容量达到62733兆瓦.
2.国内风电设备制造业现状
目前,国内整机制造业存在着过多企业一哄而上的状况,截止到2011年底,国内风电整机生产企业达86家,超过全球其他地区风电设备厂商总和.
但事实上,真正具备规模化产销优势的企业也不过10家左右.其中年产销达到1500台以上的规模企业只有不到十家.其余绝大部分企业产销量较小,没有达到规模化生产,大部分企业处于样机实验和调试阶段.现在国内投资风电设备总装厂资金门槛比较低,由于不会带来像钢铁、水泥等行业那样的沉淀资本投入,因此很容易导致供大于求的现象.
怎样撰写零部件本科论文
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经过多年的发展,国内的风力发电机组设计技术并没有实现独立自主.虽然有一部分企业通过在引进国外先进技术,基本掌握的风电机组的制造工艺,但是在装配质量上与国外老牌风电企业还存在很大的差距.目前我国已成为世界风电设备的主要制造国,但是从整体风电机设计技术上将,仍处于落后水平.
3.精益生产应用情况现状
精益生产来源于日本的生产管理方法,包括看板管理,全面质量管理,快速换模技术等.精益生产的关注点是从原材料到最终交付到用户的过程,其中包括原材料供应过程、备品备件供应过程、非生产供应过程、生产现场和产品销售过程,同时包括产品的设计过程.
精益生产在国内的应用情况：近年来,随着经济全球化的趋势,众多外资企业在将其制造工厂建立在国内,同时带来了外资企业先进的精益生产方式.但是,我国企业在消化和吸收精益生产的过程中,仅仅是模仿或借鉴的多,开发运用的少,缺少深入的研究和理解.同时,这些企业在引入精益生产时,注重纲领性文件,而在具体实施的工作方面准备不足,基层职工积极性和参与程度不高,导致精益生产执行不畅,更加难以取得预期的效果.更有一些企业在实施精益生产时背道而驰,不仅没有节约成本、没有提高效率,还给企业带来了危机.
我国的风力发电技术起步较晚,但是发展较快,面临的问题也较多.所以,本文在进行风电发电机组总装厂的精益生产分析研究时,可借鉴的相关经验与成功案例并不多.
4.问题分析
精益生产的目的就是优化生产布局,调整生产结构,消除浪费.本文从以下三方面进行问题分析：降低质量缺陷,缩短周期时间,降低使用成本.
4.1 分析问题的准则
1）是否适合质量改进的方法和工具?
2）规模（Scope）是否适当?复杂的问题可能需要区分为几个专案.
3）改进目标之数据搜集是否足够?
4）使用最小的资金投入.
5）公司是否具备此项专长?
6）视专案性质,至多3～6个月内需完成.
7）设定专案财务指标,以硬性节约（Hard Saving）为主.
4.2 存在的问题
1）零部件投运.目前装配车间零部件投运效率不高,6个零部件库房,零部件虽然按照工序的布置存放,但是投运的线路没有合理的规划,导致投运的效率偏低.
零部件使用的储料盒没有根据零部件大小、规格、类别进行分类,不方便投运.
零部件的投运数量没有规范,没有按照生产排班进行投运,管理比较混乱.
在零部件入场检验只有通用的检验规范,没有针对不同零部件的检验规范,致使存在缺陷等问题的零部件进入库房,进而进入装配.
2）物流线路.装配车间内部优化物流线路目前与工序位置一致,也是直线布置,一旦某一工序出现问题,将阻止整个工序进行,只能将有问题的半成品搁置在工序旁边.
没有按照零部件使用时序分类,没有规划零部件暂存区、中转区、大部件区和小部件区.个别工序运转车辆存在干扰.
装配车间内部与外部物流路线的衔接存在问题,运输不及时.只有一个成品库房,装配合格的产品不能够及时转运至成品库.
3）工装优化设计.目前机舱装配的大部件如机舱底座、偏航电机、扇热风机等部件的工装没有统一,每个大部件有好几种工装,工装数量较多,工装之间不能通用,利用率较低.
目前装配用的零部件在每个工序位置上都占据了大部分位置,没有单独的转运台车,没有转运通道,极易发生零部件转运磕碰.
4）现场管理.目前现场管理虽然实现了看板化管理,但是没有区分材料区和产品区,生产看板和取货看板数量不足,要求不够细致.
看板设计不合理,工序内容没有显示零部件数量、工序位置、工装等信息,看板的形式没有应体现企业文化.
现场文件管理按照文件的使用状态（如：在用、作废）进行了分别存放,但作废文件夹并未进行明确标识,存在误用的风险.
车间工具放置柜,标识为文件放置柜,但是工具放置柜上挂置大捆电缆,车间整洁度差.
查计量器具台账,计量器具没有分区标示,放置混乱.同时在计量器具室发现有作废的文件.
5）合理化建议.目前车间没有开展合理化建议制度,员工智慧没有得到广泛的认可,要充分发挥最广大员工的积极性,为公司献计献策,不断改善装配工艺.应该在零部件投运、物流线路、工序时间、工序位置、工装优化、人员配置等方面收集合理化建议.
5.结论
精益生产是消除浪费,纠错,持续改进,追求完美的过程.在这个过程中,需要结合工业工程技术,各种专业技术等管理工具进行分析.涉及组织结构调整,生产管理,物流管理和其他领域,可以说是一个极其困难的改造工程.然而,与其他一些新的管理模式相比,精益生产的推行成本低,收益大,
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参考文献
[1]贾江丽.精益生产在制造业中的应用初探[J].机械管理开发,2010（117）.
[2]王仕卿,宋建林,李景元.精益生产方式在车间生产中的作用[J].车间管理,2005（01）：4.
作者简介
李桂锌（1983-）,女,内蒙古人,硕士,助理讲师,从事机械、电子实训教育工作.
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