装置相关论文范文例文,与催化裂化装置的节能优化相关毕业论文提纲

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【摘 要 】以某石化公司炼油厂1.0Mt/a催化裂化装置为例,对装置能耗结构进行了分析.分析表明烧焦、电是主要的消耗能源.使用先进的工艺和设备技术是节能的关键.实施热进出料、优化换热流程和低温热回收利用是降低装置能耗的重要的途径.

【关 键 词 】催化裂化装置；能耗分析；节能措施

1.前言

我国炼油厂的炼油能耗从1978年的105.4kgEO/t原油左右降低到1988年的69.3kgEO/t,降低了34.3%[1].其中常压蒸馏装置从28kgEO/t降低到了13kgEO/t左右.2001年,在二次加工比例有所增大情况下,全国炼油能耗为85.9kgEO/t,比1988年增加了24%[2].

2.装置简介

催化装置#2于1995年建成投产,原设计处理能力为0.6Mt/a.采用同轴式两段再生工艺.2005年装置进行改造,改造后装置处理能力达到1.0Mt/a.

3.装置能耗分析

2009年装置加工量为1.0Mt/a,装置能耗为51.75kgEO/t.

2008年中石化催化裂化装置的能耗平均值为58.25kgEO/t,先进值为39.96kgEO/t[3].

4.优化方案

4.1能量利用环节

1）分馏塔

a）优化循环取热抽出和返塔温差,提高返塔温度.

在顶循环取热负荷不变的情况下,加大顶循环流量,提高顶循返塔温度至90℃.在中循环取热负荷不变的情况下,加大中循环流量,提高中循返塔温度至167℃.

b）对全塔的循环取热优化前后,全塔的循环取热情况分别见下表.

优化后,一中和顶循环的回流返塔温差减少,同时,二中用于稳定塔底再沸器热源的部分热量通过油浆循环取出,油浆发生3.5MPa的蒸汽,提高了热量利用的品质.

c）取消柴油汽提塔的汽提蒸汽,节省1.0MPa蒸汽0.38t/h.

2）将溶剂浓度提高至40%,溶剂循环量由15t/h降低至10t/h,塔底热负荷由1593kW降低至1062kW.

3）催化剂装剂系统采用电动抽空无尘装剂系统,减少蒸汽消耗和催化剂跑损.

怎样撰写装置本科论文
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本装置的催化剂单耗为0.68kg/t,按100