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摘 要：本文对多品种小批量生产的特点、质量管理措施进行了简要论述.
关 键 词：多品种小批量生产质量管理
随着市场经济的发展,消费者的需求越来越个性化.当今的产品生产企业想要在市场竞争中获得成功,必须尽最大努力来满足消费者的多样化需求.多品种、小批量的生产模式也成为越来越多的企业的选择.所谓小批量,根据行业的不同,很难用具体的数量来定义,一般是指一次投料的批量,远低于一台生产设备一天的生产能力,或低于工艺线路上多数工序生产设备一天的生产能力,使企业不得不频繁的改变生产的产品型号.从经营角度来讲,小批量产品,属于“订货”产品,这种产品不能作为估销产品,原因在于产品是客户订制,除此之外无其它服务对象.多数情况下,产品属于企业已生产过的同系列产品,但仅仅是结构形式相同,却往往在局部或其它方面如尺寸、外形、材料、颜色等有不同之处,无法用以住的产品相代替.同时,这种产品在生产技术上又无“新”可言.
过去在生产批量小、品种多的条件下,常采用通用加工机床,生产效率低,质量也难以保证.近些年来,随着数控技术的广泛运用,自动或半自动机床或采用柔性程度高的数控机床的广泛应用,小批量生产的自动化得到较快发展,有效地提高了生产效率,降低了成本；在生产方式的组织上,采用成组生产技术和精益生产模式的现代制造模式,也可以从管理上进一步控制成本.
1当前,多品种、小批量生产有如下特点
①产品种类多样化,生产周期短,换型频繁.②生产设备的复杂化；与大批量生产的专用设备相比,小批量生产所采用的柔性加工设备的调整更要复杂,这就要求工人熟练掌握设备的操作技术和各种工艺参数.③投料计划的精准：小批量生产由于是客户订制,生产完成后,多余的成品将成为库存品,期待客户的下一次订货,或者考虑到产品用量极少而直接报废处理.为减少这样的损失,这就要求投料时,做到精准投料.
2多品种小批量的生产在质量管理上存在以下问题
2.1调试阶段的废品率高由于产品要不断换型,要经常进行产品换型和生产调试工作,在换型过程中,需要对设备的参数进行修改,刀具、夹具的更换、数控程序的编制或调用等,稍有不慎就会错误或遗漏.有时工人刚结束上一种产品,对新换的产品尚未完全掌握或记起有关的操作要领,仍“沉浸”在上一产品操作方式中,从而产出不合格品,造成产品报废.事实上,在小批量生产中,大多数的废品都是在产品换型调试设备过程中产生的.对于多品种小批量生产来说,减少调试过程中的报废尤为重要.少数几个零件的报废,对于大批量生产来说算不了什么,但对于精确投料的小批量来说,可能就要迫使企业为补足合同数量而再次投料组织生产,或者预先超合同数量生产,造成比例较高的经济损失.
2.2事后检验把关的质量控制模式质量管理体系的核心问题是过程控制和全面质量管理,讲的是全员参加,全过程控制和管理.在我国“生产制造型”中小民营企业中,绝大多数既没有做到全员参加,又没有做到全过程控制.在公司范围内,产品质量只当做是生产车间的事,各部门却排除在外,在工序控制方面,虽然许多企业都有工艺规程、设备操作规程、安全规程和岗位职责,但由于可操作性差和过于繁琐,加上没有监控手段,其实施的程度不高.对于操作记录,许多企业均未进行统计,又未养成每天查阅操作记录的习惯,所以,许多原始记录也不过是一堆废纸.虽然有许多企业通过了ISO9000质量管理体系认证,却依然是实行工序专检制,停留在依靠质检员把关的阶段,而不是从过程控制和管理上去找原因.
2.3统计过程控制实施困难统计过程控制(简称SPC)是应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监控,建立并保持过程处于可接受的且稳定的水平,从而保证产品与服务符合规定的要求的一种质量管理技术.传统意义上来说,统计过程控制是质量控制的重要方法,而控制图又是统计过程控制的关键技术,但由于传统的控制图产生于大批量、刚性生产环境中,难以应用于小批量生产环境中.由于加工件的数量很少,收集的数据达不到利用传统的统计方法要求,即控制图还没做出来生产已经结束.控制图没有起到应有的预防作用,失去了运用统计方法控制质量的意义.
3多品种小批量的生产的质量控制措施
多品种小批量的生产特点使产品的质量控制难度增加,为了保证多品种小批量生产条件下产品质量的稳步提高,需要建立详尽的作业指导书、贯彻“预防为主”的原则,还需要引入先进的管理理念,提高管理水平.
3.1建立详尽的作业指导书和调试阶段的标准作业程序不要因为生产数量少,价值低,而在思想上忽视和放松.作业指导书应包括所需的数控程序、夹具编号、检测手段以及所有要调整的参数.事先准备好作业指导书,可以充分考虑各种因素,通过编制和校对,集合多人的智慧和经验,提高准确率和可行性.还可以有效的减少在线的换型时间,提高设备的使用率.
标准作业程序（SOP）应确定调试工作的每一执行步骤.按时间的先后顺序来确定每一步该做什么,如何做.如：数控机床的换型,可按更换卡爪－调用程序－按程序所用刀号逐一核对－对刀－定位工件－设定零点－分步执行程序的顺序将一系列散乱的工作统一按某一顺序执行,避免遗漏.同时,对于每一步骤,如何操作,如何检验也做出规定.如,更换卡爪后,如何检测卡爪是否偏心等.
可以看出调试标准作业程序是对调试工作的控制点操作的优化,这样每位员工都可以按照程序的相关规定来做事,就不会出现大的失误.即使出现失误也可以很快地通过SOP加以检查发现问题,并加以改进.同时,由于SOP本身也是在实践操作中不断进行总结、优化和完善的产物,在这一过程中积累了许多人的共同智慧,因此
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