1生产线平衡常用方法概述
工作研究是工业工程体系中最重要的技术基础，工作研究的对象是作业系统。工作研究包括方法研究和作业测定两大技术，方法研究在于寻求更经济、更合理的作业方法，主要包括程序分析、作业分析、和动作分析。工作研究常用的分析技术是：5W1H提问技术、ECRS原则。人-机作业分析是通过以人为主工序作业的现场观察并详细记录，再加以分析，寻求合理的操作方法，平衡操作时间，使人和机器的配合更加协调，提高人机作业效率。双手作业分析图是以生产现场的某些作业一工序的操作过程为研究对象，采用标准流程图符号来记录其双手的动作，并可指导作业员如何有效得运用双手从事生产性的工作。
2A公司生产作业现状分析
2.1生产线现状
A公司是中国大陆商场展示架行业主要的制造商与出口商之一，本文研究的生产线位于A公司制造一厂，它有前道铁线加工车间和后道烤漆电镀车间。生产线为典型的工艺式布局，多品种，小订单式生产方式，产品不是流水线生产，而是由单工位或小型细胞线生产，各工作站之间的半成品是批量转移的。
改善前，该生产线产品不良率为1%，公司安排8人生产，一天工作10.5小时，早班、午班4小时，早、午班中途休息时间为10分钟，晚班2.5小时不休息，每班班前准备为3分钟，班后6S整理3分钟，设备停机率为3%，疲劳率为4%，早、午班有效生产时间是（4*60-10-6）*60*0.97*0.96=12515.328S，晚班有效生产时间为（2.5*60-6）*60*0.97*0.96=8045.568S。根据生产安排的情况和工序的时间计算各工序的日产量，01折弯工序CT时间11.29S，由作业员操作一台折弯机安排早班4小时生产，班产量为（12515.328/11.29）*0.99=1097件，同样的计算其余工序的日产量并绘制生产力平衡图如图1。
从图1可以看出，工序2、7的生产能力明显低于其他工序，是A件号的瓶颈工序，是改善的重点。工序4是产量最多的，它由一个人加工03液压，04冲X，线平衡率=（各工序时间总和/（工站数*瓶颈工序时间））*100%，代入数据算出本生产线平衡率为79.3%。
2.2现场作业分析
点隔片工序中自动点焊机有9.67″的等待时间，作业员1也有3.29。液压工序是利用液压机装上合适的刀模，把网片压折成143.1°即可，机器有8.96″的等待时间。层网修边、磨线头工序是把网片两边长出来的铁线头利用修边机切掉，磨线头是利用砂轮机磨掉修边后的菱角，实际作业中，作业员放下成品去拿层网时、从修边机转到砂轮机时都要转180°，拿放时都需弯腰，放开成品时要注意成品的摆放位置，不仅浪费时间，还会增加作业员的疲劳，降低效率，还堵塞了安全出口，故因进行改善。
3生产线平衡改善过程及效果
3.1点隔片工序人-机作业分析改进
运用5W1H提问技术对现行的点隔片加工作业进行提问，发现问题所在，并综合运用ECRS原则和动作经济原则对加工作业进行分析改进，提问改进过程如表1所示，改进后的工作地布置图和人-机作业分析如表2所示。
从表2可知，通过设计专门的拆卸治具，卸成品时间减少了3.42″，通过改变物料摆放位置，缩短搬运距？x，改变两个作业员的排线数量，自动点焊机的等待时间降到0.76″，作业员1的等待时间也降到0.08″，可忽略不记。工序的总时间减少了8.91″。
3.2液压工序人-机作业分析改进
运用5W1H提问技术对现行的网片液压加工作业进行提问，发现问题所在，并综合运用ECRS原则和动作经济原则对加工作业进行分析改进，提问改进过程如表3所示。改进后的工作地布置图和人-机作业分析如表4所示。两个作业员是同步的，需两人共同踩开关，液压机才开始工作。
3.3层网修边、磨线头、检查工序的作业分析改进
运用5W1H提问技术对现行的修边、磨线头加工作业进行提问，发现问题所在，并综合运用ECRS原则和动作经济原则对加工作业进行分析改进，提问改进过程如表5所示。改进后的工作地布置图和双手作业分析如表6、表7所示。
从表6中可以看出改善后与前道工序连线形成细胞线，减少了两道工序之间的半成品和一次的搬运。L型的设施布置缩短了搬运距离，消除了作业员的180°转弯的浪费。通过选择合适的产品容器和高度，消除了拿放时的弯腰和整理，不仅减少了时间，减轻了作业员的劳动强度，还留出了安全出口。
通过工序的拆分与组合，一次性检验四个，减少了取放检验棒的次数。改变原有的检验方式，消除了左手持住动作，实现了双手平衡。改善后这个工序用时为14.28+（58.62/4）=28.935″。
4总结与展望
通过对各工序的记录分析，绘制出改善前的各工序生产能力平衡图，找出瓶颈工序，运用5W1H、双手操作分析和人-机分析等方法对瓶颈工序进行改善，有效地提高了生产线的平衡率，提高了产量，提升了企业竞争力。
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