钢铁企业车间管理系统的设计和应用实践

钢铁企业车间管理系统的设计和应用实践

【摘要】无纸化办公正成为当前制造业发展的主流趋势，车间作为钢铁企业生产管理的基本模块，其质量管理的优劣直接决定了企业的生产效益。目前，多数钢铁企业都已注入ERP、SAP等计算机管理系统，但都停留在员工管理与生产管理方面，对车间系统管理的应用还有待发掘。论文简述了当前车间管理过程中存在的问题，并针对性地提出了车间管理模式规划，旨在有效推动智能管理系统在钢铁企业车间中的应用，以提升钢铁企业车间日常管理水平。
【Abstract】Paperlessofficeisbecomingthemaintrendofthemanufacturingindustry.Asabasicmoduleofproductionmanagement，thequalitymanagementofworkshopdirectlydeterminestheproductionefficiencyofenterprises.Atpresent，mostironandsteelenterpriseshaveadoptedERP，SAPandothercomputermanagementsystems，buttheyallremaininemployeemanagementandproductionmanagement.Theapplicationofworkshopsystemmanagementisstilltobediscovered.Thispaperbrieflydescribestheproblemsexistinginthecurrentworkshopmanagementprocess，andputsforwardtheworkshopmanagementmodeplanning，aimingateffectivelypromotingtheapplicationofintelligentmanagementsystemintheworkshopofironandsteelenterprises，soastoenhancethedailymanagementleveloftheworkshopinironandsteelenterprises.
【?P键词】钢铁企业；车间管理系统；系统设计与应用实践
【Keywords】ironandsteelenterprises；workshopmanagementsystem；systemdesignandapplicationpractice
【中图分类号】TF089【文献标志码】A【文章编号】1673-1069（2018）04-0007-02
1引言
车间是制造业生产和管理的基本部门单位，车间管理质量直接决定了制造业企业的发展。在进行车间管理的过程中，车间和管理部门应当被视为一个整体，管理人员应当密切关注各个班组的生产情况，做好各个单元的交接工作，才能保障生产的顺利进行。班组作为制造业生产的基本单元，位于钢铁生产的一线位置，对其各项生产指令的传达都要依靠管理人员进行补充，进而实现对生产管理的优化。由于人工管理模式的局限性，难免会在指令传达和批量调研中出现纰漏，进而影响整体工作效率和生产质量。近年来计算机信息技术的发展，为企业管理带来了新的契机，在车间管理过程中运用大数据技术和信息网络，以员工为基本单位对车间进行系统化管理，对实现车间管理规范化具有重要的应用意义。本文设计的计算机车间管理系统，结合了其他常规企业管理系统的优势，将系统管理应用到生产车间当中，为提升生产效率，实现科学化车间管理具有积极的推广价值。
2传统制造业车间管理存在的问题
自21世纪初期，将信息管理系统应用于现代企业管理领域的探索与尝试就已经开始，在信息管理系统问世之前，车间管理的主要方式是通过人工交流确认，班组整理台账和内部交流会议等内容构成，整体车间的管理基本停留在一个相对保守的局面，尽管积累了较为丰富的管理经验，但由于人工管理模式的局限性，使传统车间管理的质量受到了很大程度上的制约。随着我国钢铁需求量的不断提升，各主要钢铁企业的产量在逐年增加，原有的管理模式难以有效适应制造业的高速发展，管理效率严重滞后于企业产能需求。首先，高效管理工具的匮乏，导致管理人员在进行指令传达和信息传输时，长期沿用电话方式，对产能信息的调配使用手抄方式记录，缺乏对工作内容的记录意识，对历史生产数据和人员管理数据没有有效的积累，导致管理效率低下，信息调研困难。其次，没有可视化的大数据信息平台，员工对企业发展规划没有统一认识，导致员工和管理人员对信息的掌握程度较为有限。最后，车间管理结构混乱，缺乏明细的制度对员工和管理人员的工作内容加以规范，造成权责冗杂，流程混乱，管理模式粗放化[1]。
3车间管理结构设计
3.1管理模式规划
为有效实现无纸化办公，在进行车间管理系统设计前，需要首先对车间内部管理进行有效规划，依据生产要素，将管理系统层次划分为三级，分别为员工、班组和车间。车间管理系统的设计中要保障三层级架构独立分工，并处在中心管理单元的统一布置下，进而保障各个管理单元高效运作。基层员工是车间生产的基层单元，是企业分工最末端的单位和生产单元的根本元素，在信息管理系统中，对员工的管理主要体现在通知生产内容与规划和查阅绩效，传达管理层指示等内容。其中班组作为员工以上最基本的组织单元，对班组的管理主要负责车间信息的交接和组织日常生产方面。车间管理主要负责调阅各个班组的工作情况，辅助监督车间生产，对各个部门进行月度或季度的绩效考评等，同时与其他之间达成联系和协作，共同规划整个工厂的通知要求[2]。3.2系统架构设计
系统架构设计的目的在于促进无纸化办公，帮助车间管理人员提升管理效率，使全部员工都能够在大数据技术帮助下，通过普通的PC端操作系统软件，进而帮助控制员工权限，对车间进行动态管理。与ERP员工原理系统相区别的是，车间管理系统的工作与管理是完全独立的，除系统管理员外，任何员工和组长都不能进入到其他员工的账号进行操作，以保护员工隐私，实现个性化管理。车间管理系统的操作权限分为四个等级，分别是基层职工、班组组长、系统管理员和车间主任，其中车间负责人为系统管理员和车间主任负责，具体权限包括：用户的管理与除名、内容信息的发布与调整、各班组的业绩核算和绩效管理等。同时能够查看其他车间的管理信息。班组组长和基层员工的权限包括：个人信息修改、生产记录签到、登记等。其中基层员工只能够修改自身密码和进行认证登记[3]。
3.3车间管理模块设计
在制造业领域，连续生产是一种常态。因此做好班组之间与车间之间的交接至关重要。一般来讲，交接班的班长要对生产记录进行严密的确认后登记，并在“生产记录”中做好内容传达。负责接班的组长应当在通知栏中对交接内容进行确认，在“会议”模式中对车间会议内容进行整理，对交接组的要求进行记录并进入车间工作现场进行检测。最后车间管理员对“生产记录”一栏进行确认传达，并在“接班”一栏中填写确认。在倒班成为日常的钢铁企业内，车间的管理系统应当能够由管理人员随时进行查阅，从而对车间整体的规划方案做出传达，进而明细车间整体生产情况。总管理负责人可依据车间或班组为单位，对班组和车间之间的差距进行纵向和横向比较，既能够有效反馈车间之间的产能差距，又能和往年同期的产能进行比对，进而反思自身差距，促使车间管理共同进步[4]。
3.4绩效管理及报表管理模块
绩效管理是车间管理中的重点内容，是整体信息化管理的核心部分之一，相比传统的人工绩效查阅制度，信息化绩效管理能够客观准确的形成当日、当月、当季的所有员工、班组、车间之间的评分及产能情况，依据多劳多得的原则，对每名员工的最终薪酬进行专业化评定，依据工作状态和质量，对每个用户进行绩效评分，员工可在每个月的月底对车间绩效进行登录管理，审阅自身工作量是否属实，并将信息经确认后上传至财务部门。绩效管理是车间管理中除生产管理外最核心的部分，它关系到员工的个人利益，在传统员工绩效管理?^程中，人工记账和任务量登记难免会因为人工操作导致误录和误差，影响员工工作积极性，而绩效管理无纸化可依托于ERP软件和车间自动化信息系统，在月末财务部门的审核下，每名员工的工作记录、交接记录、工时和工作量都能得到客观调研，保障绩效工作的精确度和客观性，有效保障员工利益。除班组交接、信息传达、绩效管理外，信息系统还能够自动生成生产记录表，同时通过车间管理系统对厂内的最新通知、车间会议等指示和新闻进行播报，进一步提升了无纸化办公的效率。[5]
4结论
现代企业将信息技术应用到管理工作中已经成为一种趋势，但对于传统制造业而言，目前依然难以实现对基层车间的有效管理。存在着管理模式封闭，缺乏创新性，信息流通较慢等问题。想要实现钢铁企业车间的有效管理，应当对车间管理的参与要素做好严格的分级，并搭配高效的计算机管理系统，对车间进行网络化管理，在资源共享、绩效管理等方面运用大数据技术，优化生产流程，对各班组之间进行信息共享，进而加强各车间班组之间的协作，提升生产效率和管理质量。望本文研究内容得到相关企业及技术人员的重视，加强计算机信息管理系统在制造业领域的应用实践，为提升信息管理系统设计水平提供建设性意见。
【参考文献】
【1】赵欣锋.钢铁企业车间管理系统的设计和应用实践[J].工业技术创新，2016，23（3）：393-396.
【2】刘洪霞.河北钢铁集团矿业公司设备基础管理信息系统的应用实践[J].现代矿业，2017，18（6）：159-161.
【3】魏庆丰.钢铁企业铁水调度系统设计与应用[J].中国科技纵横，2017，14（7）：10050-10051.
【4】李静严.钢铁企业自动化管理系统应用研究[J].中国金属通报，2017，22（5）：73-73.
【5】李璐璐，王纪元.钢铁企业金属平衡的设计[J].冶金自动化，2017，34（s1）：99-101.